導(dǎo)語：如何才能寫好一篇mes管理系統(tǒng)的作用，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務(wù)員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

篇1

[關(guān)鍵詞]mes信息化管理系統(tǒng)；軍品；生產(chǎn)

doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2017.12.037

[中圖分類號]F270.7 [文獻標(biāo)識碼]A [文章編號]1673-0194（2017）12-00-03

軍品由于其特殊性，對生產(chǎn)過程提出了更高的要求，而我國的軍工企業(yè)大多屬于國有企業(yè)，受體制等因素的限制，一些軍品生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)組織沿用了傳統(tǒng)的管理模式，雖然融入了現(xiàn)代生產(chǎn)管理技術(shù)，但是對降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率所起到的作用非常有限。本文對MES信息化管理系統(tǒng)在軍品生產(chǎn)中的應(yīng)用展開研究，對其在軍品生產(chǎn)中的應(yīng)用過程及效果進行了分析。

1 MES信息化管理系統(tǒng)在軍品生產(chǎn)過程中的運用

1.1 MES信息化管理系統(tǒng)在生產(chǎn)過程中控制流程

軍工企業(yè)的生產(chǎn)過程可以分為：任務(wù)、條碼打印、備料、上料、制造過程、生產(chǎn)在線質(zhì)量控制、產(chǎn)品隔離、工單管控、作業(yè)指導(dǎo)書、查詢和過程管理等方面，這些生產(chǎn)過程與一般工業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)過程基本相似。伴隨著我國軍事建設(shè)的不斷發(fā)展，軍需對各種軍品的生產(chǎn)提出了更高的要求，軍工企業(yè)在接到生產(chǎn)任務(wù)后，一般由生產(chǎn)計劃部門安排生產(chǎn)時間，確定該任務(wù)由單位哪一條生產(chǎn)線負責(zé)完成、什么時候完成。在傳統(tǒng)的軍品生產(chǎn)中，由于很多都是小批量品種單一生產(chǎn)的任務(wù)，在這種情況下，人工生產(chǎn)過程控制還能達到生產(chǎn)的要求，但是當(dāng)前的軍品需求量不斷增加，需求品種也更加復(fù)雜化、多樣化，在這種形勢下，傳統(tǒng)的人工管理生產(chǎn)過程的方式就無法滿足其要求，而信息化管理系統(tǒng)這恰恰能夠滿足這種管理的需要，解決人工生產(chǎn)過程控制中的問題。在應(yīng)用信息化管理系統(tǒng)的過程中，MES信息化管理系統(tǒng)是生產(chǎn)過程控制的核心，在接到生產(chǎn)任務(wù)后將任務(wù)上傳到MES信息化管理系統(tǒng)上，系統(tǒng)會根據(jù)預(yù)先設(shè)定的程序，確定最佳的生產(chǎn)流程，然后向相關(guān)生產(chǎn)人員發(fā)出指令，由物料員和庫房管理員負責(zé)揀料、備料和上料，通知生產(chǎn)管理人員調(diào)配生產(chǎn)人員、組織設(shè)備調(diào)試、產(chǎn)品條碼工單的打印，做好開工準(zhǔn)備，并制定生產(chǎn)工單和作業(yè)指導(dǎo)書，按照作業(yè)指導(dǎo)書的要求組織生產(chǎn)。制造管理過程，如圖1所示。

在生產(chǎn)組織的過程中，MES信息化管理系統(tǒng)通過準(zhǔn)備好的條形碼和工單采集生產(chǎn)過程中的信息，將采集到的信息與工單、工藝路徑及參數(shù)、物料、質(zhì)量等信息進行印證，檢查和控制生產(chǎn)過程，一旦出現(xiàn)物料放錯、工序錯漏、工藝錯誤，其能夠及時通知生產(chǎn)管理人員，并發(fā)出警報，可以快速地發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)組織過程中的問題。并根據(jù)收集到的數(shù)據(jù)資料，實施反饋到MES信息化管理系統(tǒng)中的看板、SPC和統(tǒng)計報表中，生產(chǎn)管理人員可以在第一時間掌握物料耗用、生產(chǎn)進度質(zhì)量情況，為生產(chǎn)決策提供準(zhǔn)確的依據(jù)。

1.2 MES信息化管理系統(tǒng)在軍品生產(chǎn)控制中的核心地位

在軍品生產(chǎn)中，需要根據(jù)生產(chǎn)過程實現(xiàn)對整個生產(chǎn)過程的控制，對生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題要在事前或事中進行解決，而不是傳統(tǒng)的事后解決，這是MES信息化管理系統(tǒng)在軍品生產(chǎn)控制應(yīng)用后的一個重要特點。但是，在這一過程中，單純地依靠MES信息化管理系統(tǒng)是不能實現(xiàn)的，在建立完善的MES信息化管理系統(tǒng)后，還要落實軍品生產(chǎn)任務(wù)，并根據(jù)任務(wù)的性質(zhì)將其分配到各個廠、車間和個人上，MES信息化管理系統(tǒng)是軍品生產(chǎn)的核心，在生產(chǎn)控制中主要通過兩個方面進行，那就是投產(chǎn)監(jiān)控和進度管理，由于所有的品生產(chǎn)過程都能體現(xiàn)在系統(tǒng)中，通過系統(tǒng)來監(jiān)控過程，如，物料的投入和軍品的產(chǎn)出數(shù)據(jù)、在線控制物料的投入及產(chǎn)量、及時反饋監(jiān)控中發(fā)現(xiàn)的問題等。在進度管理中，可以收集實際的進度對比計劃進度，定時檢查進度與自查，及時調(diào)整物料供應(yīng)等資源，調(diào)整進度。MES信息化管理系統(tǒng)的統(tǒng)計過程控制（SPC）、統(tǒng)計過程診斷（SPD）、統(tǒng)計過程調(diào)整（SPA）是實現(xiàn)這兩項功能的重要基礎(chǔ)，而這些管理的結(jié)果都會直接體現(xiàn)在操作界面中，生產(chǎn)管理人員可以隨時隨地查看軍品生產(chǎn)的相關(guān)情況，并能通過準(zhǔn)確地控制生產(chǎn)中的各種因素，調(diào)節(jié)產(chǎn)能、產(chǎn)量，甚至能夠做到對軍品質(zhì)量的動態(tài)控制。

2 MES信息化管理系統(tǒng)對加強精益生產(chǎn)的作用

精益生產(chǎn)是現(xiàn)代生產(chǎn)技術(shù)對軍品生產(chǎn)提出的更高要求，而MES信息化管理系統(tǒng)的應(yīng)用，能夠?qū)姽て髽I(yè)的精益生產(chǎn)起到良好的促進作用。軍工企業(yè)在生產(chǎn)管理中，應(yīng)將MES信息化管理系統(tǒng)與精益生產(chǎn)結(jié)合起來。

2.1 MES信息化管理系統(tǒng)實時提供數(shù)據(jù)供精益管理使用

軍工企業(yè)在軍品生產(chǎn)管理中，會產(chǎn)生很多數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)是精益管理的對象，是建立MES信息化管理系統(tǒng)不可或缺的條件，而MES信息化管理系統(tǒng)的應(yīng)用能夠幫助軍工企業(yè)充分利用這些實踐數(shù)據(jù)，提高數(shù)據(jù)管理的能力和效果，將數(shù)據(jù)優(yōu)勢轉(zhuǎn)化為精益管理優(yōu)勢。在具體運用的過程中，按照企業(yè)現(xiàn)在的軍品生產(chǎn)類型，總結(jié)其零件的生產(chǎn)工序，并將其融合到MES信息化管理系統(tǒng)中，在生產(chǎn)部門設(shè)立計劃員，也是MES信息化管理系統(tǒng)運行的起點，計劃員接到生產(chǎn)任務(wù)以后，將其導(dǎo)入到MES信息化管理系統(tǒng)中，材料組、庫管負責(zé)組織發(fā)料，班組長接料并安排組織生產(chǎn)，安排現(xiàn)場生產(chǎn)工作人員，完成工作以后匯報生產(chǎn)情況，班組在每一個流程完成后進行轉(zhuǎn)接，最后完成軍品生產(chǎn)任務(wù)并填寫生產(chǎn)報表。在這其中MES信息化管理系統(tǒng)會記錄完成量、耗用量，實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的全程監(jiān)控，同時能夠掌握生產(chǎn)部門中每一個工作人員的任務(wù)完成情況，因為任務(wù)完成量和完成過程都會被MES信息化管理系統(tǒng)進行記錄，從而可以實現(xiàn)對生產(chǎn)的全面、精細控制。運用MES信息化管理系統(tǒng)對精益生產(chǎn)的最大突出作用是讓生產(chǎn)組織管理過程直觀化，在傳統(tǒng)的軍工企業(yè)精益管理中，生產(chǎn)組織實際上需要總結(jié)、完善等多個程序才能進行掌握。MES信息化管理系統(tǒng)應(yīng)用以后，為軍工企業(yè)精益生產(chǎn)提供了更多的便利，簡化了精益生產(chǎn)的程序和過程。

2.2 及時發(fā)現(xiàn)軍品生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題

精益管理的一個重要目標(biāo)是通過細致化的管理，以及對整個生產(chǎn)管理的監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)和處理軍品生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，以避免影響到軍品質(zhì)量。對于軍工企業(yè)來說，要想及時發(fā)現(xiàn)軍品生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，對生產(chǎn)過程的全過程進行把控?zé)o疑是最關(guān)鍵的。傳統(tǒng)的精益生產(chǎn)是通過生產(chǎn)管理人員對生產(chǎn)過程進行把控，在監(jiān)控的過程中有時雖然能夠發(fā)現(xiàn)存在的問題，但是往往不能及時、快速的發(fā)現(xiàn)問題，導(dǎo)致對生產(chǎn)中問題的控制能力比較薄弱，也比較被動。但是，應(yīng)用MES信息化管理系統(tǒng)以后，生產(chǎn)過程可以進行動態(tài)的顯示，MES信息化管理系統(tǒng)會直觀地反映出生產(chǎn)組織情況，包括備料、上料的情況；軍品的產(chǎn)量及效率情況等，這些都能準(zhǔn)確地記錄下來，一旦生產(chǎn)中出現(xiàn)問題，可以及時發(fā)現(xiàn)。如，透過系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)軍品的產(chǎn)能下降，這需要及時分析影響產(chǎn)能的原因，分析其是因為機器故障、組織管理不到位、物資材料供應(yīng)不足、還是其他方面的原因，這些通過MES信息化管理系統(tǒng)能夠及時查找出來，軍工企業(yè)在生產(chǎn)管理中，對于發(fā)現(xiàn)的這些問題，可以做到及時發(fā)現(xiàn)、及時處理。由于在生產(chǎn)中，MES信息化管理系統(tǒng)是按照軍品生產(chǎn)程序建立起來的，每一道程序都會記錄這道程序的質(zhì)量情況，通過分析MES信息化管理系統(tǒng)記錄的質(zhì)量數(shù)據(jù)，能夠及時查找影響軍品生產(chǎn)質(zhì)量的原因，如，原料質(zhì)量不達標(biāo)、某個生產(chǎn)工序存在瑕疵等，讓軍工企業(yè)能夠及時查找質(zhì)量原因，最大程度控制和減少軍品質(zhì)量問題。

3 生產(chǎn)管理信息化程度的提高對單位管理提升的作用

3.1 提高了軍工企業(yè)信息化管理水平

我國軍工企業(yè)的信息化管理水平比較低，雖然在改革的過程中已建立了現(xiàn)代企業(yè)制度，但是因為軍工企業(yè)的特殊性，相較于其他企業(yè)的信息化管理還比較落后，軍工企業(yè)雖然重視信息化建設(shè)，但是這種建設(shè)主要集中在行政管理系統(tǒng)上，而在生產(chǎn)管理中，依然沿用了傳統(tǒng)的管理模式，也就是人工控制模式。生產(chǎn)信息化管理水平不高，是制約軍工企業(yè)進一步發(fā)展壯大的一個重要原因。而信息化管理系統(tǒng)應(yīng)用以后，軍工企業(yè)建立了一個軍品信息化管理系統(tǒng)，有效彌補了企業(yè)信息化建設(shè)方面的不足，對提高軍工企業(yè)信息化管理水平具有重要意義。對于軍工企業(yè)來說，實現(xiàn)管理信息化的難度并不大，只要購買一款適合軍工企業(yè)管理需要的管理軟件即可，對于部分軍工企業(yè)來說，也不缺乏優(yōu)秀的信息化管理人才。但是，MES信息化管理系統(tǒng)并非一般意義上的信息化管理系統(tǒng)，這一信息化管理系統(tǒng)將數(shù)據(jù)管理、流程管理、過程管理、質(zhì)量管理等融為一體。管理是建立在足夠全面和詳細的數(shù)據(jù)資料基礎(chǔ)之上的，在應(yīng)用的過程中需要將傳統(tǒng)的管理數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為計算機可讀數(shù)據(jù)，并將數(shù)據(jù)應(yīng)用到系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫中，同時，生產(chǎn)組織過程中的主要工作，也是由系統(tǒng)來完成的，如物料耗用、產(chǎn)品產(chǎn)能和產(chǎn)量等，很多原來需要人工處理的生產(chǎn)管理事務(wù)，現(xiàn)在全部由MES信息化管理系統(tǒng)完成，這將大量的生產(chǎn)管理人員從復(fù)雜、重復(fù)的管理工作中解脫出來，將其調(diào)整到其他重要崗位上，這就是MES信息化管理系統(tǒng)對企業(yè)生產(chǎn)管理帶來的最大變化。

3.2 增強了軍品生產(chǎn)管理的可視化與交互性

傳統(tǒng)的軍品生產(chǎn)中，需要通過人工的方式，控制每條生產(chǎn)工序，如，電路板的焊接、封裝要經(jīng)過十幾道工序才能完成，在這種情況下企業(yè)不可能直觀地看到整個生產(chǎn)過程，只能通過分析工作人員收集到的各種數(shù)據(jù)資料，分析整個生產(chǎn)系統(tǒng)是否正常運行。但是應(yīng)用MES信息化管理系統(tǒng)以后，軍品生產(chǎn)各個流程的過程都掌握在MES信息化管理系統(tǒng)中，MES信息化管理系統(tǒng)可以記錄整個軍品的生產(chǎn)過程。在這種情況下，軍工產(chǎn)品的生產(chǎn)銷售情況、工藝流程及產(chǎn)能、質(zhì)量問題等都可以通過系統(tǒng)直觀地看出來，讓整個軍品生產(chǎn)過程都體現(xiàn)在系統(tǒng)中，軍工企業(yè)軍品生產(chǎn)的流程控制、質(zhì)量控制不再處于被動情況下，整個系統(tǒng)運行、生產(chǎn)組織過程中的相應(yīng)操作，也是在可視化的界面下完成的。此外，MES信息化管理系統(tǒng)還有眾多豐富的功能，如，通訊功能，車間里的生產(chǎn)工人可以及時與控制中心聯(lián)系，反映生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題；監(jiān)控功能，對軍品生產(chǎn)過程中每一個重要環(huán)節(jié)進行實時動態(tài)監(jiān)控，只要流程上出現(xiàn)問題都可以及時發(fā)現(xiàn)、及時解決?？梢哉f，MES信息化管理系統(tǒng)的應(yīng)用，大大增強了軍品生產(chǎn)管理的可視化和交互性。

3.3 對降本增效起到了至關(guān)重要的作用

在軍品領(lǐng)域逐漸引入競爭機制，使軍方在產(chǎn)品性能、產(chǎn)品質(zhì)量以及產(chǎn)品價格之間進行對比。面對越來越激烈的市場競爭，軍品生產(chǎn)企業(yè)的優(yōu)勢逐步由技術(shù)領(lǐng)先向成本控制方向傾斜，誰的成本控制得好，產(chǎn)品物美價廉，自然會獲得市場的青睞。MES信息化管理系統(tǒng)能解決全成本核算中，成本動態(tài)管理的要求，從投料開始到產(chǎn)品完工，從原材料到半成品、產(chǎn)成品的流轉(zhuǎn)，生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)的成本發(fā)生與結(jié)轉(zhuǎn)，都可以反饋到財務(wù)部門進行分析，通過與標(biāo)準(zhǔn)成本進行比對，及時發(fā)現(xiàn)成本發(fā)生的問題環(huán)節(jié)和成本管控的薄弱環(huán)節(jié)，并依次進行調(diào)整。另外，借助MES信息化管理系統(tǒng)，可以對成本管控的對象進行切割，滿足劃小成本核算單元的需要。根據(jù)企業(yè)需求，可以對MES信息化管理系統(tǒng)和承制主體進行設(shè)置，進而完成對生產(chǎn)線、班組或是產(chǎn)品部件的成本核算。最后，MES信息化管理系統(tǒng)對于產(chǎn)品工時的統(tǒng)計，起到了至關(guān)重要的作用。傳統(tǒng)的工時統(tǒng)計基本是由班組長來完成的，其中會摻雜個人經(jīng)驗主義、停工等待誤差以及一些主觀因素的影響，會造成整個工時數(shù)據(jù)的不準(zhǔn)確。運用MES信息化管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了信息化管理，在準(zhǔn)確統(tǒng)計生產(chǎn)總工時的同時，還可以清晰反映出生產(chǎn)工時的明細構(gòu)成，對使用工時法進行費用分?jǐn)偟钠髽I(yè)來說，大大提高了成本核算的準(zhǔn)確性。因此，MES信息化管理系統(tǒng)是軍品企業(yè)成本精細化管理的重要手段。

4 結(jié) 語

MES信息化管理系統(tǒng)在工業(yè)企業(yè)生產(chǎn)中的應(yīng)用取得了良好的效果，軍品生產(chǎn)本質(zhì)上也屬于工業(yè)生產(chǎn)，從生產(chǎn)過程上看，其與MES信息化管理系統(tǒng)應(yīng)用的要求基本一致。軍工企業(yè)要重視和加強MES信息化管理系統(tǒng)的應(yīng)用，相關(guān)人員應(yīng)根據(jù)本企業(yè)軍品生產(chǎn)的特點和工藝流程，開發(fā)適合本企業(yè)軍品生產(chǎn)的MES信息化管理系統(tǒng)，以便于能夠不斷提高企業(yè)的管理水平。

主要參考文獻

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為了促進企業(yè)進行科學(xué)、信息化生產(chǎn)，基于MES的生產(chǎn)過程信息管理系統(tǒng)充分考慮企業(yè)的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和企業(yè)設(shè)備的具體情況，需要和企業(yè)生產(chǎn)過程相關(guān)的技術(shù)方法結(jié)合成一個整體，做好企業(yè)決策層和執(zhí)行層之間的有效交流，這樣才能夠促進產(chǎn)品的信息化生產(chǎn)，符合企業(yè)生產(chǎn)的需要。

1.1工藝信息管理系統(tǒng)的體系結(jié)構(gòu)面向MES的生產(chǎn)過程信息管理系統(tǒng)需要通過企業(yè)內(nèi)部網(wǎng)和企業(yè)資源計劃（ERP）服務(wù)器和文件管理系統(tǒng)（PDM）的服務(wù)器進行有效的連接，并通過終端開關(guān)和車間生產(chǎn)線進行連接。系統(tǒng)可以從ERP系統(tǒng)中獲取所需要的信息，還可以在PDM系統(tǒng)中獲取流程信息。根據(jù)生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)量、生產(chǎn)目標(biāo)完成時間來科學(xué)合理地調(diào)度人員，還需要根據(jù)PDM設(shè)備工藝的信息來合理安排車間生產(chǎn)計劃，安排好生產(chǎn)計劃以后，需要生成電子打印單，并分配給每個生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，讓生產(chǎn)線的工作做到有章可循。生產(chǎn)人員在獲得電子打印單的同時，并且獲得生產(chǎn)任務(wù)和技術(shù)生產(chǎn)的文件來進行相應(yīng)的操作。

1.2工藝信息管理系統(tǒng)的開發(fā)框架為滿足不同企業(yè)在不同的軟件和硬件環(huán)境下進行運行的需要，MES的生產(chǎn)過程信息管理系統(tǒng)具有B/S結(jié)構(gòu)和C/S結(jié)構(gòu)的兩種特性，這樣可以有效保證該系統(tǒng)具有良好的可移植性，可維護性。B/S結(jié)構(gòu)被稱為瀏覽器/服務(wù)器結(jié)構(gòu)，使用B/S結(jié)構(gòu)進行應(yīng)用程序開發(fā)，在進行開發(fā)的時候，程序員只需要在服務(wù)器端輸入運行代碼，而不需要在客戶端編寫任何代碼，這樣就能夠達到使用方便的效果。對C/S結(jié)構(gòu)的，也就是客戶端/服務(wù)器體系結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)的應(yīng)用開發(fā)，還需要對服務(wù)器程序進行有效的開發(fā)，也需要開發(fā)客戶端程序，并且需要實現(xiàn)兩者之間的通信。

1.3工藝信息管理系統(tǒng)的層次結(jié)構(gòu)為了方便對系統(tǒng)進行維護，MES工藝信息管理系統(tǒng)的設(shè)計需要采用分層管理的系統(tǒng)方法來進行管理，這樣能夠做到有針對性的操作。以下是該系統(tǒng)的層次結(jié)構(gòu)：第一層是基礎(chǔ)數(shù)據(jù)層，主要包括各種異構(gòu)的數(shù)據(jù)庫。支持MES信息管理系統(tǒng)面向異構(gòu)數(shù)據(jù)庫進行驗證，服務(wù)器中的數(shù)據(jù)源為SQLServer2005和MySqlServer。第二層是業(yè)務(wù)層。業(yè)務(wù)層的系統(tǒng)需要根據(jù)一個具體的邏輯來實現(xiàn)業(yè)務(wù)，每個組件在系統(tǒng)都需要進行封裝業(yè)務(wù)，這樣才能夠?qū)Ω鱾€模塊進行管理，其中包括文件管理模塊、課程管理模塊、任務(wù)管理模塊、系統(tǒng)配置模塊等。第三層是表示層。表示層是實現(xiàn)系統(tǒng)和用戶之間的有效聯(lián)系，能夠?qū)崿F(xiàn)用戶與系統(tǒng)之間進行合理的信息交換。

2基于MES工藝信息管理系統(tǒng)的應(yīng)用層設(shè)計

2.1基本數(shù)據(jù)層的設(shè)計制造企業(yè)需要按照軟件系統(tǒng)進行采購和生產(chǎn)管理，在系統(tǒng)發(fā)展的不同階段需要使用不同的系統(tǒng)。利用MES系統(tǒng)時，可以從原來的系統(tǒng)中獲得相關(guān)信息。信息管理系統(tǒng)還可以從系統(tǒng)外獲得需要的信息，該信息的第一部分是從ERP系統(tǒng)中可以得到，如：物料需求計劃、生產(chǎn)任務(wù)；另一部分可以從PDM系統(tǒng)獲得的信息，如：工藝流程、作業(yè)指導(dǎo)書等。由于ERP與PDM系統(tǒng)都是相對獨立的，他們可能會采用不同的標(biāo)準(zhǔn)來進行規(guī)定，不同廠商在實施過程中，基礎(chǔ)的數(shù)據(jù)庫是不一樣的。在MES工藝信息管理系統(tǒng)中需要形成一個統(tǒng)一的規(guī)范，這樣就能夠?qū)崿F(xiàn)各種工藝信息的有效整合。

2.2業(yè)務(wù)層的設(shè)計通過Hibernate的框架來進行合理的配置，建立與基本數(shù)據(jù)表之間的聯(lián)系。根據(jù)兩種數(shù)據(jù)庫中數(shù)據(jù)源的配置情況，實現(xiàn)持久化類的程序?qū)?yīng)于一個數(shù)據(jù)源表。為了實現(xiàn)對多數(shù)據(jù)源管理過程的信息管理系統(tǒng)下的數(shù)據(jù)傳送，需要在Spring配置文件中的applicationContext.xml做一個更加詳細的部署。在配置過程中，兩種類型的數(shù)據(jù)源都配備了兩套sessionFactory和事務(wù)管理器，服務(wù)和Hibernate映射文件來指定不同的屬性，對獨立的數(shù)據(jù)源和不同的數(shù)據(jù)源進行對應(yīng)的加載。根據(jù)用戶在系統(tǒng)中的請求數(shù)據(jù)，選擇不同的屬性，然后根據(jù)數(shù)據(jù)源配置和Hibernate映射文件來處理不同的數(shù)據(jù)庫，實現(xiàn)系統(tǒng)的各項功能。

2.3表示層的設(shè)計表現(xiàn)層使用DreamweaverCS5來進行整體布局，每一個獨立項的詳細信息都是由JSP結(jié)合Struts標(biāo)簽庫來進行構(gòu)建。利用Struts標(biāo)簽頁界面可以大大減少代碼量，并使用一個非完整的UI標(biāo)簽來訪問數(shù)據(jù)。模型數(shù)據(jù)進行接收是在JSP頁面當(dāng)中，還要更新Struts標(biāo)簽和其他HTML元素向用戶顯示出來。為了有效實現(xiàn)對用戶輸入信息的合理處理，需要根據(jù)結(jié)果JSP頁面來進行重新定向，需要創(chuàng)建一個控制器動作和攔截器來配置文件Struts.xml。控制器的作用是對一些輸入的信息進行攔截，攔截器的配置文件Struts.xml是用來描述JSP頁面和行動之間存在的聯(lián)系。在信息管理系統(tǒng)的過程，需要通過攔截器來實現(xiàn)系統(tǒng)的要求，使處理結(jié)果能夠顯示在用戶界面上，允許用戶獲得他們所需要的信息。

3基于MES工藝信息管理系統(tǒng)實現(xiàn)的功能

3.1工藝信息的分組管理基于MES工藝信息管理系統(tǒng)能夠指導(dǎo)車間的生產(chǎn)經(jīng)營，對車間的工藝信息進行分組的管理。企業(yè)將產(chǎn)品制造過程制成文件的形式發(fā)給各個車間，常見的工藝文件：工藝卡片和工序卡片。機械加工工藝過程卡片的內(nèi)容是多工序多步生產(chǎn)過程中。制造企業(yè)需要根據(jù)產(chǎn)品的不同生產(chǎn)批次來制作不同的卡片，各批次的標(biāo)準(zhǔn)也是不一樣的，它們的做工要求也是不同的。在進行單件、小批量生產(chǎn)過程中，需要做好工藝規(guī)劃，并且進行生產(chǎn)過程的簡單介紹，做好信息傳遞和管理，做好機械加工工藝的有效控制。

3.2對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)信息的管理工藝過程卡需要結(jié)合相關(guān)產(chǎn)品來進行制作，這是使系統(tǒng)能夠更好地管理產(chǎn)品，對每個進程可以更好地進行有效的控制。工藝結(jié)構(gòu)樹和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹有一定的相似性，可以增加對產(chǎn)品的了解，掌握零件工藝結(jié)構(gòu)樹的節(jié)點，這樣可以清楚地描述每個組件的產(chǎn)品不同的生產(chǎn)工藝要求。在進行產(chǎn)品設(shè)計的時候，還需要考慮成本、時間和其他因素，根據(jù)產(chǎn)品的精細程度不同，對于一些生產(chǎn)過程只需要進行簡單的工藝過程卡，有些生產(chǎn)過程需要制作更加精確的生產(chǎn)工藝過程卡。為了做到各部分內(nèi)容的清晰明確，需要對過程的信息結(jié)構(gòu)的詳細信息進行分析，這樣才能做好工藝信息的管理工作。

3.3工藝信息的關(guān)鍵詞檢索傳統(tǒng)的企業(yè)工藝信息管理是以工藝卡片和工序卡片的形式來保存的，不易快速訪問和管理?？梢岳秒娮游臋n來存儲過程卡的信息，雖然可以解決企業(yè)工藝數(shù)據(jù)管理的問題，但工藝卡片和工序卡片不能夠快速的訪問，降低了工作效率。為了能夠有效解決上述問題，可以把這些信息和數(shù)據(jù)存儲在基于MES工藝信息管理系統(tǒng)當(dāng)中，這樣可以提高檢索過程中的信息管理。工藝信息檢索支持查找特定的設(shè)備或工藝設(shè)備的信息，并且進行分類篩選，及時掌握工藝信息，有利于企業(yè)做出正確的決策。

4結(jié)語

篇3

[關(guān)鍵詞]MES、操作管理、數(shù)據(jù)平臺、數(shù)據(jù)應(yīng)用

中圖分類號：F426.7；F270.7 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：1009-914X（2017）09-0071-01

引言

在全球一體化競爭的趨勢下，越來越多的企業(yè)實現(xiàn)了生產(chǎn)過程自動化，而忽視了生產(chǎn)執(zhí)行管理的信息化建設(shè)，各分廠或車間數(shù)據(jù)孤立，生產(chǎn)數(shù)據(jù)資源得不到有效的、充分的利用，企業(yè)信息孤島現(xiàn)象嚴(yán)重。企業(yè)生產(chǎn)執(zhí)行、管理一直沿襲幾十年不變的管理方法和習(xí)慣，相對于現(xiàn)代企業(yè)經(jīng)營管理的理念和手段遠遠落后。

1 MES作用

在生產(chǎn)管理方面，以企業(yè)資源計劃ERP為核心的經(jīng)營管理信息系統(tǒng)得到廣泛應(yīng)用，實現(xiàn)企業(yè)的供應(yīng)鏈優(yōu)化。在生產(chǎn)過程自動化方面，通過實施集散控制系統(tǒng)DCS、可編程邏輯控制系統(tǒng)PLC、數(shù)據(jù)采集與監(jiān)視控制系統(tǒng)SCADA等實現(xiàn)過程控制的優(yōu)化。生產(chǎn)的復(fù)雜性要求企業(yè)必須對內(nèi)外環(huán)境的各種變化作出快速恰當(dāng)?shù)姆磻?yīng)，方可在全球性激烈的商業(yè)競爭中獲得優(yōu)勢。企業(yè)行為必須從單項、局部的改善向著綜合、集成的優(yōu)化轉(zhuǎn)變，必須更加注重計劃、組織、控制三大職能的整體優(yōu)化，通過信息融合實現(xiàn)企業(yè)信息的全面集成。

2 MES系統(tǒng)設(shè)計

MES體系結(jié)構(gòu)特別是功能模型的研究對于系統(tǒng)可集成性至關(guān)重要。化工企業(yè)作為典型的流程工業(yè)企業(yè)，其生產(chǎn)過程存在如下特點：物料流和能量流連續(xù)，產(chǎn)品相對穩(wěn)定，生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)工藝包含各種物理、化學(xué)變化，機理復(fù)雜并表現(xiàn)出連續(xù)性、不確定性、強非線性和強耦合性，生產(chǎn)數(shù)據(jù)信息量和處理難度都比較大，再加上企業(yè)決策、經(jīng)營銷售、計劃調(diào)度、物資供應(yīng)、庫存運輸、產(chǎn)品開發(fā)的環(huán)環(huán)相扣關(guān)系，使得企業(yè)在生產(chǎn)組織和執(zhí)行時面臨著超強的難度。這就要求MES具有很強的靈活性和適應(yīng)性。

本文介紹化工企業(yè)MES的設(shè)計，主要以行業(yè)上中下游業(yè)務(wù)為應(yīng)用背景，采用基于集成平臺和業(yè)務(wù)模塊構(gòu)架的MES系統(tǒng)架構(gòu)，形成以MES集成平臺為核心、綜合集成計劃層和控制層，并提供統(tǒng)一數(shù)據(jù)訪問機制的整體解決方案。

3 總體業(yè)務(wù)流程

MES系統(tǒng)總體業(yè)務(wù)流程橫向涉及生產(chǎn)計劃排產(chǎn)、生產(chǎn)管理和設(shè)備管理等，縱向涉及數(shù)據(jù)層、應(yīng)用層和表現(xiàn)層。重點考慮數(shù)據(jù)平臺建設(shè)和生產(chǎn)運營管理兩條主線，從而提高企業(yè)生產(chǎn)管理效率。

系統(tǒng)作業(yè)層面主要涉及生產(chǎn)裝置、罐區(qū)原料的存儲情況，通過生產(chǎn)裝置的投入產(chǎn)出管理、罐區(qū)原料的進出管理及產(chǎn)成品出廠管理，為調(diào)度層面的調(diào)度平衡提供基礎(chǔ)數(shù)據(jù)來源。調(diào)度人員基于物料移動和企業(yè)業(yè)務(wù)規(guī)則，完成調(diào)度級物料平衡計算，為ERP等外部數(shù)據(jù)提供數(shù)據(jù)支撐，并為生產(chǎn)管理的各個層面提供可組態(tài)的報表和查詢功能。并以此作為管理工具，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程存在的問題并進行分析和解決，提升企業(yè)管理精細化水平。

4 系統(tǒng)總體框架

4.1 數(shù)據(jù)平臺

數(shù)據(jù)采集是將生產(chǎn)全過程（包括DCS系統(tǒng)，SCADA系統(tǒng)，PLC控制系統(tǒng)等）中的所有數(shù)據(jù)進行自動采集、分類。數(shù)據(jù)采集是控制系統(tǒng)與管理信息系統(tǒng)之間的信息紐帶，是MES的基礎(chǔ)。通過數(shù)據(jù)采集為MES提供全面、實時、準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)信息，實現(xiàn)生產(chǎn)過程操作、生產(chǎn)過程管理和經(jīng)營管理層的數(shù)據(jù)共享。

4.2 操作管理

操作管理包括：操作監(jiān)控、操作指令和操作日志三個部分，各部分的詳細功能如下：

操作監(jiān)控，可以監(jiān)控工廠的工藝指標(biāo)，任何指標(biāo)出現(xiàn)超標(biāo)都會及時記錄，及時發(fā)現(xiàn)問題所在，同時操作人員或工藝人員可以對這些超標(biāo)指標(biāo)進行原因分析和注釋。操作監(jiān)控指標(biāo)分為操作類、產(chǎn)品類、質(zhì)量類、環(huán)保類和廠控類指標(biāo)等，對廠控類指標(biāo)和產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)（即工藝卡片指標(biāo)），嚴(yán)格按照工藝卡片管理流程進行設(shè)定、修改，出現(xiàn)超標(biāo)后填寫超標(biāo)原因，實現(xiàn)工藝卡片的動態(tài)化管理。

操作指令，幫助調(diào)度人員和計劃人員將計劃目標(biāo)精確地下達到各分廠，使得分廠操作人員及時采取行動，并通過操作監(jiān)視進行目標(biāo)值與實際值的比較。

操作日志，幫助操作人員快速地獲取各種不同信息。操作日志可以作為電子記事本，記錄下操作人員的各種意見及建議、操作過程中發(fā)生的事件及活動、操作參數(shù)及關(guān)鍵績效指標(biāo)，實現(xiàn)電子化交接班記錄。

4.3 關(guān)鍵指標(biāo)動態(tài)展示

關(guān)鍵指標(biāo)動態(tài)展示是將每日的裝置運行關(guān)鍵指標(biāo)通過圖形或圖標(biāo)的方式進行動態(tài)展示，讓管理層能夠及時、直觀、全面地了解到裝置的運行狀況，為生產(chǎn)管理決策或生產(chǎn)指令的制定提供及時的數(shù)據(jù)依據(jù)。

關(guān)鍵指標(biāo)動態(tài)展示中的生產(chǎn)指標(biāo)主要是化工企業(yè)考核的有關(guān)指標(biāo)項，有關(guān)裝置生產(chǎn)進度，裝置平穩(wěn)率/開停工統(tǒng)計，罐區(qū)庫存信息，主要經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)。

4.4 生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理

4.4.1 裝置物料、化工原材料數(shù)據(jù)管理

此模塊主要是對裝置的加工、生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計，以班組為單位，記錄各班組的某一裝置的投入產(chǎn)出數(shù)據(jù)，同時進行裝置平衡運算，以自動計算損失及收益。化工原材料數(shù)據(jù)是以月為單位統(tǒng)計，包括期初庫存、期末庫存、收入、消耗等數(shù)據(jù)。

4.4.2 全廠生產(chǎn)物料統(tǒng)計數(shù)據(jù)

全廠生產(chǎn)物料數(shù)據(jù)管理包括每日及每月的數(shù)據(jù)統(tǒng)計，業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)上由各分廠進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計，后上報于計劃科，計劃科對全廠數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計匯總，形成全廠生產(chǎn)物料報表數(shù)據(jù)。

4.4.3 公用工程消耗數(shù)據(jù)

公用工程消耗統(tǒng)計模塊主要是對水、電、汽等公用工程的產(chǎn)耗數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計，由各分廠將裝置的各公用工程數(shù)據(jù)上報生產(chǎn)科節(jié)能組，然后對全廠進行匯總統(tǒng)計。

4.5 實時動態(tài)跟蹤

工藝流程監(jiān)視，通過WEB方式瀏覽裝置流程D，實時查詢和監(jiān)視主要生產(chǎn)裝置的關(guān)鍵數(shù)據(jù)、同時提供實時數(shù)據(jù)的趨勢查詢功能。

* 罐區(qū)數(shù)據(jù)監(jiān)視，實時監(jiān)視各罐區(qū)的動態(tài)數(shù)據(jù)變化。

* 工藝指標(biāo)，實時監(jiān)視各類指標(biāo)。

* 裝置開停工監(jiān)視，通過流量、溫度、壓力等判斷條件，實時監(jiān)視各主要裝置的運行情況。

4.6 設(shè)備管理

設(shè)備管理主要針對設(shè)備日常運行過程中的基準(zhǔn)、運行及檢修過程進行管理，涵蓋業(yè)務(wù)功能包括設(shè)備基準(zhǔn)管理、日常點檢管理、運行狀態(tài)管理、設(shè)備檢修管理以及特種設(shè)備、計量設(shè)備、備品備件、設(shè)備KPI指標(biāo)等方面。通過設(shè)備管理信息系統(tǒng)建設(shè)將企業(yè)設(shè)備管理的各個方面集成為一個規(guī)范、透明的體系，建立集各類動靜態(tài)全過程數(shù)據(jù)為一體的信息共享平臺。

設(shè)備管理最終將在系統(tǒng)中形成設(shè)備管理完整的過程管理數(shù)據(jù)，所有涉及設(shè)備狀態(tài)的各類信息為公司生產(chǎn)經(jīng)營決策、管理提供有力的支撐；實施網(wǎng)絡(luò)化點檢管理系統(tǒng)，實現(xiàn)設(shè)備監(jiān)測和診斷信息共享。

5 MES價值

MES解決方案能為企業(yè)帶來真正的業(yè)績，能更好地了解整個供應(yīng)鏈中的信息，提高了生產(chǎn)的敏捷性，減少了運營資本，并有助于優(yōu)化生產(chǎn)操作。MES整體解決方案其價值表現(xiàn)在統(tǒng)一數(shù)據(jù)源，整合數(shù)據(jù)信息、生產(chǎn)優(yōu)化、生產(chǎn)的敏捷性、減輕員工工作量及提高工作效率等方面。

結(jié)論

生產(chǎn)執(zhí)行管理系統(tǒng)（MES）可極大提高企業(yè)信息管理水平，從而實現(xiàn)更加高效和優(yōu)化的生產(chǎn)。應(yīng)用實踐表明系統(tǒng)具有良好的可重構(gòu)性、可集成性和敏捷性，在化工企業(yè)中與原有的信息系統(tǒng)相互支持，實現(xiàn)企業(yè)內(nèi)信息的合理有效集成，增強了業(yè)務(wù)透明度，提高了工作效率。系統(tǒng)在企業(yè)的成功實施，對于企業(yè)的信息化建設(shè)具有重大的指導(dǎo)和借鑒意義。

篇4

關(guān)健詞：生產(chǎn)過程 制造執(zhí)行系統(tǒng) 管理監(jiān)側(cè)

0、引言

當(dāng)今世界已經(jīng)進入了信息時代，以信息技術(shù)為主導(dǎo)的高技術(shù)為制造業(yè)的發(fā)展提供了極大的支持，推動著制造業(yè)不斷地向前發(fā)展，并深刻變革著人類的生產(chǎn)制造理念。在我國，伴隨著國家“863”計劃的深人展開以及CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）應(yīng)用示范工程的實施，以CIMS為代表的先進制造技術(shù)已經(jīng)廣泛地為生產(chǎn)制造業(yè)所接受，也越來越多地被應(yīng)用到生產(chǎn)實際中。實踐表明，計算機集成制造技術(shù)對于提高制造企業(yè)的技術(shù)創(chuàng)新能力、縮短產(chǎn)品開發(fā)與制造周期、減少消耗和降低成本、增強企業(yè)的市場競爭力等具有顯著的作用。

1、系統(tǒng)需求

美國先進制造研究機構(gòu)AMR（AdvancedManufacturingResearch）于90年代提出一個企業(yè)集成模型，該模IV中企業(yè)結(jié)構(gòu)主要有三個層次：計劃層、執(zhí)行層和控制層和計劃層（主要包括MRP/ERP等）：強調(diào)企業(yè)的計劃性。它以客戶訂單和市場貓求為計劃源頭，充分利用企業(yè)內(nèi)的各種資源，降低庫存，提高企業(yè)效益，是企業(yè)級的CIMS.即上層CIMS，

執(zhí)行層（主要是制造執(zhí)行系統(tǒng)MES）：強調(diào)計劃的執(zhí)行。通過MES把MRP/ERP與生產(chǎn)現(xiàn)場的控制系統(tǒng)有機地集成起來，是車間級的CIMS.它與控制層統(tǒng)稱為底層CIMS，控制層：強調(diào)設(shè)備的控制。包括PLC，數(shù)據(jù)采集器、條形碼、各種計量及檢測儀器、機械手等的控制。

2、總體模型

隨著對CIMS的深人研究，以及對機械加工企業(yè)進行廣泛調(diào)研。我們提出了一個生產(chǎn)過程管理系統(tǒng)的模型：管理與產(chǎn)品生產(chǎn)直接相關(guān)的各項活動，包括MRP/ERP的主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)、CAD、CAPP、MES和底層控制系統(tǒng)，使生產(chǎn)過程成為一個有機的整體，并能優(yōu)化生產(chǎn)計劃與調(diào)度，保證產(chǎn)品的供貨期，提高企業(yè)的競爭力。

3、功能模塊

3.1、主生產(chǎn)計劃（MPS）模塊

主生產(chǎn)計劃是制造企業(yè)的組織生產(chǎn)的關(guān)鍵部分，企業(yè)的所有工作都是圍繞它來進行的，該模塊的主要功能表現(xiàn)在兩個方面：一是編制企業(yè)的主生產(chǎn)計劃，把產(chǎn)品生產(chǎn)大綱的任務(wù)在全年中合理搭配，并做好生產(chǎn)進度上的安排，通過編制MPS，要求盡可能實現(xiàn)均衡生產(chǎn)和均衡出產(chǎn)，以保證充分合理地利用企業(yè)的生產(chǎn)能力和資金的有效運轉(zhuǎn)閉。二是將主生產(chǎn)計劃分配給MES，并監(jiān)控MES的執(zhí)行情況。

3.2、車間作業(yè)計劃與調(diào)度模塊

車間作業(yè)計劃與調(diào)度模塊是MES的核心，是保證生產(chǎn)任務(wù)順利完成的關(guān)鍵。它的主要功能是根據(jù)主生產(chǎn)計劃（中期計劃.包括任務(wù)種類、數(shù)量及交貨期），以及車間內(nèi)的資源能力，自主編栩每一個生產(chǎn)周期（周、旬、月）的作業(yè)計劃，在實際情況和可用資源發(fā)生變化時，及時進行調(diào)整，重新進行調(diào)度，保證按時、按量、優(yōu)質(zhì)地完成生產(chǎn)任務(wù)。

3.3、電子工票與工況數(shù)據(jù)采集模塊

接收車間作業(yè)計劃與調(diào)度系統(tǒng)下達的生產(chǎn)指令，反懊工作地人員的生產(chǎn)任務(wù)執(zhí)行信息。接收生產(chǎn)單元中出現(xiàn)的影響生產(chǎn)任務(wù)執(zhí)行的各種故障信息。并盡快向企業(yè)生產(chǎn)協(xié)調(diào)系統(tǒng)、ERP系統(tǒng)和質(zhì)盤管理系統(tǒng)反映生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量情況，使問題得到及時解決。

3.4、工具管理模塊

工具管理模塊的主要功能是優(yōu)化車間的工具管理，提高制造執(zhí)行系統(tǒng)的可靠性與生產(chǎn)效率，為企業(yè)的連續(xù)生產(chǎn)提供準(zhǔn)確的工具信息，保證加工設(shè)備的高效利用。同時，作為基礎(chǔ)數(shù)據(jù)之一，為生產(chǎn)計劃調(diào)度人員、工藝設(shè)計人員等提供必要的工具信息。

3.5、設(shè)備數(shù)據(jù)管理模塊

設(shè)備數(shù)據(jù)屬于MES中的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)之一內(nèi)容包括設(shè)備編號、設(shè)備名稱、設(shè)備組號、設(shè)備型號、工作地編號、加工能力、計劃利用率、工位數(shù)等有關(guān)設(shè)備的基本信息以及設(shè)備在車間的布置情況以及利用情況，為車間作業(yè)計劃與調(diào)度、生產(chǎn)加工等環(huán)節(jié)的提供數(shù)據(jù)支持。

3.6、績效分析模塊

通過對信息的匯總分析，以離線或在線的形式提供對當(dāng)前生產(chǎn)級效的評價結(jié)果。

3.7、質(zhì)童管理模塊

通過質(zhì)盤管理模塊，實現(xiàn)高效的質(zhì)量信息傳遞、過程和工藝設(shè)備的自動監(jiān)視和測最、產(chǎn)品的監(jiān)視和測量、參數(shù)的分析和調(diào)整等。實現(xiàn)在線實時過程質(zhì)量控制，對過程進行調(diào)整以預(yù)防出現(xiàn)不合格的產(chǎn)品。

4、實施目標(biāo)

通過在機械加工企亞實施生產(chǎn)過程管理系統(tǒng)，可實現(xiàn)以下四個目標(biāo).

（1）聯(lián)接主生產(chǎn)計劃CAD，CAPP，MES與底層控制系統(tǒng)，使之成為一個聯(lián)系緊密的生產(chǎn)過程整體。

（2）優(yōu)化生產(chǎn)計劃與調(diào)度，保證零件按計劃進行生產(chǎn)加工，保證產(chǎn)品能夠按照供貨期及時供應(yīng)用戶。

（3）現(xiàn)生產(chǎn)過程的實時監(jiān)控，適時調(diào)整生產(chǎn)過程；

（4）實現(xiàn)企業(yè)底層的信息化。

5、結(jié)束語

MES是當(dāng)前CIMS研究的重點內(nèi)容，生產(chǎn)過程管理是MES的一個發(fā)展和延伸，本文所研究的生產(chǎn)過程管理模型主要應(yīng)用于離散行業(yè)的機械加工企業(yè)。

通過研究和實施生產(chǎn)過程管理系統(tǒng)，必將豐富和完普CIMS的理論，為企業(yè)的生產(chǎn)管理提供新的思路。

參考文獻：

[1]孫宇，陳杰，蔣曉春等.略論例造執(zhí)行系統(tǒng)的研究.高技術(shù)通7X，1999，（10）s60-62

[2]穆立茂，擊彥芳.面向生產(chǎn)單元的毅拉程序管理系統(tǒng)〔JJ.江蘇機械+h1造與自動化，2001，（4）.

篇5

摘要:

從設(shè)計、生產(chǎn)、管理等3個方面，闡述服裝制造企業(yè)智能制造的解決方案和應(yīng)對措施。在設(shè)計環(huán)節(jié)，實施設(shè)計數(shù)字化，引入PLM模式。在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，采用基于物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的MES系統(tǒng)對生產(chǎn)過程進行實時監(jiān)控，促進企業(yè)充分利用各種生產(chǎn)資源、合理安排生產(chǎn)。在管理環(huán)節(jié)，通過ERP、PLM、MES系統(tǒng)融合，實現(xiàn)協(xié)同制造、集成管控，實現(xiàn)企業(yè)整體的信息流、物流、資金流、價值流和業(yè)務(wù)流的有效集成，使各級管理者能夠及時了解企業(yè)各類資源數(shù)量及使用等方面的信息情況，為高層管理人員經(jīng)營決策提供科學(xué)依據(jù)，有效提高企業(yè)的核心競爭力。

關(guān)鍵詞:

服裝智能制造;服裝設(shè)計數(shù)字化;生產(chǎn)智能化;管理信息化;智能工廠;數(shù)字化車間

近年來，由于人力成本急劇上漲，作為勞動密集型產(chǎn)業(yè)的服裝制造業(yè)面臨著許多新的壓力，服裝企業(yè)的生產(chǎn)方式開始轉(zhuǎn)變，逐步從人力密集型向技術(shù)密集型轉(zhuǎn)變。國家提出了中國制造2025戰(zhàn)略計劃，服裝企業(yè)面對產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級和智能制造該如何應(yīng)對。本文從設(shè)計技術(shù)創(chuàng)新、生產(chǎn)技術(shù)創(chuàng)新、管理技術(shù)創(chuàng)新等方面闡述服裝制造企業(yè)智能制造的解決方案和應(yīng)對措施。

1設(shè)計技術(shù)創(chuàng)新

1.1設(shè)計數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、信息化服裝設(shè)計受流行、消費者需求、風(fēng)格、定位、結(jié)構(gòu)、材料、工藝、成本、文化等諸多因素的影響，服裝企業(yè)通常會將設(shè)計研發(fā)中心設(shè)置在流行的中心城市，這就要求設(shè)計師能協(xié)同、高效的把流行、技術(shù)等信息及時傳遞給企業(yè)。設(shè)計的數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、信息化很好的解決了此類問題［1］。計算機輔助設(shè)計技術(shù)使得服裝這一勞動密集型產(chǎn)業(yè)得以數(shù)字化，促使服裝產(chǎn)業(yè)快速發(fā)展。常用的通用設(shè)計軟件有Photoshop、CorelDraw、Illustrator等。服裝專業(yè)軟件有GERBERCAD、LECTRACAD、富怡CAD等。服裝CAD可完成服裝創(chuàng)意設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、樣板設(shè)計、樣板縮放、工藝設(shè)計、工藝單等技術(shù)文件的設(shè)計開發(fā)。利用CAD進行設(shè)計開發(fā)時，可以借助款式庫、材質(zhì)庫、色彩庫、圖案庫、配件庫等輔助設(shè)計師完成設(shè)計工作。智能化的CAD軟件還可以實現(xiàn)自動縮放、自動排料等功能。3D服裝設(shè)計系統(tǒng)可以高效地完成一款服裝的整體設(shè)計。數(shù)字化技術(shù)對于服裝業(yè)技術(shù)革新具有重要意義。由于CAD/CAM系統(tǒng)能大幅縮短服裝產(chǎn)品開發(fā)周期和生產(chǎn)周期，有效提高生產(chǎn)經(jīng)營效率，因此，這種數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、信息化的輔助設(shè)計與制造系統(tǒng)更適應(yīng)當(dāng)前服裝企業(yè)多品種、小批量的生產(chǎn)經(jīng)營模式［2］。

1.2設(shè)計研發(fā)引入PLM模式服裝設(shè)計流行周期短、款式多、批量小，這給設(shè)計管理帶來不小難度。產(chǎn)品生命周期管理(簡稱PLM)為服裝設(shè)計管理提供了一種有效的管理方式［3］。產(chǎn)品生命周期管理是以產(chǎn)品為對象，將產(chǎn)品的生命周期從創(chuàng)意到生產(chǎn)、銷售、退出不同階段都進行監(jiān)控管理，產(chǎn)品生命周期管理如圖1所示，讓經(jīng)營者將每個階段中的人員、資金、物料等生產(chǎn)要素進行優(yōu)化整合。PLM是企業(yè)現(xiàn)有信息系統(tǒng)(計算機輔助設(shè)計與制造CAD/CAM、計算機輔助工程CAE、產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理PDM、企業(yè)資源計劃ERP等)的整合，它促進創(chuàng)造、計劃和控制之間的協(xié)同，有效地優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)過程。PLM是企業(yè)信息化的基礎(chǔ)，企業(yè)應(yīng)用系統(tǒng)(如企業(yè)資源計劃ERP、供應(yīng)鏈管理SCM、客戶關(guān)系管理CRM等)是產(chǎn)品生命周期管理重要的組成部分。企業(yè)所有業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)都按照統(tǒng)一的產(chǎn)品定義信息與過程模型被集成到PLM中，相關(guān)部門都能夠過PLM獲得信息服務(wù)。服裝業(yè)PLM解決方案將與產(chǎn)品有關(guān)的數(shù)據(jù)(具體包含過程及項目管理、產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理、圖文檔知識管理、設(shè)計變更管理、協(xié)同設(shè)計開發(fā)等內(nèi)容)進行集中統(tǒng)一管理，確保數(shù)據(jù)的完整性、一致性和正確性，實現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部信息共享，服裝PLM設(shè)計流程架構(gòu)如圖2所示。我國服裝企業(yè)應(yīng)用PLM軟件已經(jīng)取得了初步成效，對于企業(yè)實現(xiàn)研發(fā)過程的協(xié)同工作起到了一定的作用。它可以提高設(shè)計方案的市場需求導(dǎo)向性、有效縮短生產(chǎn)周期、提高設(shè)計效率和規(guī)劃能力、提高設(shè)計方案的可轉(zhuǎn)化性、實現(xiàn)內(nèi)外部協(xié)作開發(fā)［4］。

2生產(chǎn)技術(shù)創(chuàng)新

服裝產(chǎn)業(yè)是典型的勞動力密集型行業(yè)，產(chǎn)品的生命周期和生產(chǎn)周期不斷縮短，要求服裝企業(yè)具有快速反應(yīng)機制。這就要求企業(yè)能夠及時了解各種生產(chǎn)信息，以便指導(dǎo)生產(chǎn)。為了適應(yīng)服裝款式的快速變化及消費者的個性化需求，在服裝制造過程中融入制造企業(yè)生產(chǎn)過程執(zhí)行管理系統(tǒng)(簡稱MES)［5］，這將有助于企業(yè)充分利用各種生產(chǎn)資源、實時監(jiān)控制造進度、合理安排各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

2.1生產(chǎn)制造過程控制數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化MES系統(tǒng)是面向制造企業(yè)車間執(zhí)行層的生產(chǎn)信息化管理系統(tǒng)，主要包括生產(chǎn)管理、工藝管理、過程管理和質(zhì)量管理等4個功能。在過程控制方面，MES通過相關(guān)信息的采集與處理，對從訂單下達開始到產(chǎn)品完成的整個產(chǎn)品生產(chǎn)過程進行實時監(jiān)控管理，對生產(chǎn)過程中發(fā)生的異常情況能夠及時反饋，使其相關(guān)人員及時采取對應(yīng)措施進行整改。MES是服裝企業(yè)CIMS信息集成的紐帶，是企業(yè)實現(xiàn)車間敏捷生產(chǎn)的基本手段。作為車間信息管理技術(shù)的載體，MES在實現(xiàn)服裝企業(yè)生產(chǎn)過程自動化、智能化、網(wǎng)絡(luò)化等方面發(fā)揮著巨大作用。制造執(zhí)行系統(tǒng)MES在企業(yè)信息管理系統(tǒng)中主要用于對服裝車間現(xiàn)場生產(chǎn)過程中的組織與管理，其作用主要有3個:一是實時對生產(chǎn)進行指導(dǎo)。依據(jù)服裝生產(chǎn)定單的要求，計劃與設(shè)置工作單元具體的生產(chǎn)任務(wù)和工藝流程，均衡生產(chǎn)計劃，降低非生產(chǎn)用工時，準(zhǔn)確掌控進度。二是對生產(chǎn)進行有效和實時監(jiān)控。實時監(jiān)控生產(chǎn)現(xiàn)場統(tǒng)計生產(chǎn)數(shù)據(jù)，掌控服裝制造的全部生產(chǎn)過程，實時跟蹤物料流向，及時發(fā)現(xiàn)并警示瓶頸所在。三是生產(chǎn)中的各種信息可追溯。采用條形碼或RFID技術(shù)追溯產(chǎn)品生產(chǎn)過程信息、產(chǎn)品質(zhì)量信息等，做到對服裝產(chǎn)品加工每道工序的詳盡管控，提高質(zhì)量管理力度，降低損耗，減少浪費。

2.2基于物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的信息交互、實時控制從目前服裝企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場看，生產(chǎn)車間中的各種服裝設(shè)備之間的網(wǎng)絡(luò)通信性能差、信息利用率較低，不能及時獲取需要的信息和數(shù)據(jù)，所有的信息依靠人工方式輸入，工作量大而且慢，出錯率高。針對這一情況，研究人員開發(fā)了一套適合服裝工業(yè)縫紉機生產(chǎn)現(xiàn)場的MES系統(tǒng)。MES系統(tǒng)的管理模塊通過數(shù)據(jù)采集控制層可以實時地監(jiān)控到服裝車間內(nèi)部的情況，服裝制造執(zhí)行系統(tǒng)工作流程，如圖3所示。數(shù)據(jù)采集控制層主要是由末端設(shè)備以及網(wǎng)關(guān)組成的。末端設(shè)備是由各種類型的數(shù)據(jù)采集和控制模塊組成的，比如傳感器設(shè)備，像濕度傳感器、RFID、聲音傳感器等。底層傳感器設(shè)備將采集的數(shù)據(jù)上傳給MES系統(tǒng)［6］，實現(xiàn)信息流、物料流、勞動力流、設(shè)備流實時數(shù)據(jù)采集和控制，幫助企業(yè)及時獲取生產(chǎn)進度、員工表現(xiàn)、各工序完成及工時情況、作業(yè)效率等信息，實時反映車間現(xiàn)場狀態(tài)，為管理決策提供可靠依據(jù)。通過引進先進的自動化設(shè)備及相關(guān)軟件來改造傳統(tǒng)服裝業(yè)［7］，不僅可使工藝標(biāo)準(zhǔn)化、管理透明化，而且可以優(yōu)化或簡化生產(chǎn)流程，減少用工數(shù)量，同時還降低工人的勞動強度，縮短產(chǎn)品設(shè)計研發(fā)與生產(chǎn)周期。

3管理技術(shù)創(chuàng)新

隨著服裝企業(yè)競爭的加劇，如何進行高效管理的問題日益突出。未來，一些服裝企業(yè)中的設(shè)計、生產(chǎn)、銷售等環(huán)節(jié)可能分布在不同的地域。服裝企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營過程主要包括:計劃制定、前期開發(fā)、設(shè)計展開、結(jié)構(gòu)調(diào)整與制版、工藝確定、樣品試制、新產(chǎn)品客戶確認或市場試銷、新產(chǎn)品調(diào)整、批量生產(chǎn)等諸多環(huán)節(jié)［8］，各主要經(jīng)營環(huán)節(jié)中又包含許多分支環(huán)節(jié)。整個過程信息反饋周期較長，某道環(huán)節(jié)一旦有問題且信息反饋不及時，企業(yè)經(jīng)營便難以順暢推進。通過實施企業(yè)資源計劃系統(tǒng)［9］(簡稱ERP)可以實現(xiàn)企業(yè)整體的信息流、物流、資金流、價值流和業(yè)務(wù)流的有效集成，使各級管理者能夠及時了解企業(yè)各類資源數(shù)量、使用等方面的信息情況，同時可以將企業(yè)的各類資源及時調(diào)配和平衡。為高層管理人員經(jīng)營決策提供科學(xué)的依據(jù)，從而有效提高企業(yè)的核心競爭力。

3.1協(xié)同制造協(xié)同制造是指企業(yè)充分利用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和信息技術(shù)實現(xiàn)供應(yīng)鏈內(nèi)及跨供應(yīng)鏈間的產(chǎn)品設(shè)計研發(fā)、制造、管理和商務(wù)等方面進行緊密配合與協(xié)調(diào)的一種制造運營模式［10］。它是21世紀(jì)的現(xiàn)代制造模式，是敏捷制造、協(xié)同商務(wù)、智能制造、云制造的核心內(nèi)容。對服裝企業(yè)來說，協(xié)同制造能夠最大限度的縮短服裝新品上市時間，縮短生產(chǎn)周期，快速響應(yīng)客戶需求，提高設(shè)計、生產(chǎn)的柔性。通過網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和信息技術(shù)使企業(yè)財務(wù)、生產(chǎn)加工、成本管理、物流、人力等方面快速、有效協(xié)同，使企業(yè)資源最充分利用。協(xié)同制造可以大幅度地提高產(chǎn)品設(shè)計效率和可制造性以及成本的可控性，有利于降低生產(chǎn)經(jīng)營成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高客戶滿意度。

3.2集成管控服裝企業(yè)運用信息化手段，打通設(shè)計、生產(chǎn)、管理等各方面的信息通道，充分集成PLM、MES、ERP等各個系統(tǒng)，PLM、MES、ERP的互動關(guān)系如圖4所示，使企業(yè)實現(xiàn)對主要生產(chǎn)經(jīng)營環(huán)節(jié)的有效管理，主要體現(xiàn)在以下3個方面:一是對整個供應(yīng)鏈進行管理;二是精益生產(chǎn)、并行工程和敏捷制造;三是事先計劃與事中控制。圖4PLM、MES、ERP的互動關(guān)系PLM(創(chuàng)新)、ERP(計劃)、MES(執(zhí)行)是工程數(shù)字化和自動化作業(yè)控制系統(tǒng)主要組成部分。PLM、MES和ERP系統(tǒng)的功能可以互相延伸和對接，共同構(gòu)建更為完善的現(xiàn)代化服裝企業(yè)信息管理體系。數(shù)字化技術(shù)和信息化技術(shù)的快速發(fā)展，不僅使服裝企業(yè)具有了快速響應(yīng)市場需求的能力，同時也提高了企業(yè)的生產(chǎn)能力和生產(chǎn)效率。服裝企業(yè)管理數(shù)字化和信息化是一個具有投資大、周期長、系統(tǒng)復(fù)雜和高風(fēng)險等特點的系統(tǒng)工程。對多數(shù)服裝企業(yè)來說，這些系統(tǒng)現(xiàn)階段應(yīng)用尚有一定困難，但在滿足產(chǎn)品附加值較高、自動化設(shè)備廣泛應(yīng)用、RFID技術(shù)成本進一步降低等條件后，還是具備可行性的。畢竟，數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化和信息化是服裝企業(yè)未來發(fā)展的一個重要方向。因此，服裝企業(yè)在上述系統(tǒng)應(yīng)用過程中必須結(jié)合企業(yè)自身實際情況，從系統(tǒng)工程和科學(xué)管理的角度出發(fā)，選擇適合本企業(yè)的成熟軟件，企業(yè)要有接收變革的心理準(zhǔn)備，做好風(fēng)險控制和周密完善的計劃，由實力強大的團隊實施，確保各管理系統(tǒng)項目的成功實施。

4結(jié)語

在互聯(lián)網(wǎng)時代，零距離交互、分布式共生的基因會更加廣泛地滲透。服裝產(chǎn)品研發(fā)設(shè)計數(shù)字化、生產(chǎn)過程智能化、企業(yè)管理信息化、采購營銷網(wǎng)絡(luò)化、協(xié)同研發(fā)與生產(chǎn)等現(xiàn)代制造業(yè)特征正逐步在服裝企業(yè)中體現(xiàn)出來，這種以數(shù)據(jù)驅(qū)動，利用互聯(lián)網(wǎng)信息平臺和數(shù)據(jù)進行智能制造模式會逐步在服裝企業(yè)中應(yīng)用并推廣。服裝企業(yè)數(shù)字化、智能化、信息化將成為一種全新的制造模式。

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篇6

RFID技術(shù)出現(xiàn)于1940年，首先應(yīng)用于軍隊和一些對識別系統(tǒng)有特殊要求的組織。由于其較高的執(zhí)行運作成本，并且缺少相關(guān)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，直到1980年才被引入到商業(yè)領(lǐng)域。

RFID把各個部門的物流信息實時、準(zhǔn)確地匯聚到物流管理信息系統(tǒng)的特點引起了國外研究者的廣泛關(guān)注。這些研究主要集中在物流環(huán)節(jié)的應(yīng)用上，并且取得了較好的效果，但是RFID的優(yōu)勢并沒有完全發(fā)揮出來。制造業(yè)各個物流環(huán)節(jié)是相互關(guān)聯(lián)的，如果單獨考慮其中某些環(huán)節(jié)的優(yōu)化，而忽視了其他環(huán)節(jié)，從系統(tǒng)論的角度來說這種應(yīng)用并不能帶來很好的效果，如果實施不當(dāng)，還可能出現(xiàn)效率不升反降的情況。

本文把RFID的數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)與MES(生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng))、WMS相結(jié)合應(yīng)用到制造業(yè)物流各個環(huán)節(jié)，從而優(yōu)化了其物流流程，同時設(shè)計了從采購到銷售全過程的物流管理信息系統(tǒng)基本結(jié)構(gòu)，以及應(yīng)用RFID的基本業(yè)務(wù)操作流程，實現(xiàn)了流程中數(shù)據(jù)的自動采集。

基于RFID的物流管理信息系統(tǒng)的構(gòu)成

基于RFID的物流管理信息系統(tǒng)可以幫助制造企業(yè)實現(xiàn)對各種資源的實時跟蹤，及時完成生產(chǎn)用料的補給和生產(chǎn)節(jié)拍的調(diào)整，從而提高資源的追蹤、定位和管理水平，提升制造業(yè)自動化水平和整體效率。

基于RFID的物流管理信息系統(tǒng)分四個層次，見表1。

第一層為操作層，主要是RFID讀寫器通過讀取制造業(yè)各類資源的電子標(biāo)簽，獲取所需的信息。

第二層為過渡層，主要由RFID中間件和服務(wù)器完成數(shù)據(jù)的過濾、整理及后臺管理系統(tǒng)的整合。

第三層為數(shù)據(jù)層，通過管理系統(tǒng)服務(wù)器實現(xiàn)數(shù)據(jù)的存儲。

第四層為管理層，主要是對存儲的數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計、分析、下達操作指令及制作決策所需報表等管理活動。

系統(tǒng)硬件構(gòu)成為電子標(biāo)簽、RFID讀寫器、RFID中間件、管理系統(tǒng)服務(wù)器、管理系統(tǒng)工作站。

電子標(biāo)簽：分為主動式電子標(biāo)簽、被動式電子標(biāo)簽和半自動式電子標(biāo)簽。主動式電子標(biāo)簽帶有電源，可以在讀寫器范圍以外處于休眠狀態(tài)，進入讀寫器作用范圍內(nèi)被激活，也可不間斷地發(fā)送信號。主動式電子標(biāo)簽比其他標(biāo)簽大，采用較高的頻率，一般為455MHz、2.45GHz或5.8GHz，作業(yè)范圍20～100米。被動式電子標(biāo)簽使用調(diào)制散射方式發(fā)射數(shù)據(jù)，必須利用讀寫器的載波來調(diào)制自己的信號，普遍采用的頻率是128KHz、13.6MHz、915MHz或2.45GHz，作業(yè)范圍幾英寸到30英尺。半自動式電子標(biāo)簽可以通過自有電源保證標(biāo)簽內(nèi)電路的運行，但無法發(fā)送數(shù)據(jù)給讀寫器。按照讀寫特性，電子標(biāo)簽可分為只讀型和可讀可寫型。

RFID讀寫器：分為固定式讀寫器和便攜式讀寫器。固定式讀寫器是最常用的，由于體積、電源、功耗等方面的要求，采用固定式安裝。便攜式讀寫器是固定式讀寫器的有力補充，能滿足野外作業(yè)、近距離、移動識別、低能耗等要求；UWB讀寫器屬于固定式讀寫器，主要用于對設(shè)備的定位和追蹤。

RID中間件：RFID中間件的功能主要包括三個層次：第一個層次是為后兩個層次提供改善RFID在互聯(lián)網(wǎng)上性能和功效的服務(wù)；第二個層次負責(zé)與RFID硬件設(shè)備之間的通信，對RFID讀寫器所提供的數(shù)據(jù)進行過濾、整理；第三個層次充當(dāng)了所有RFID設(shè)備信息采集的匯合中心，存儲數(shù)據(jù)并與企業(yè)后臺管理系統(tǒng)整合。

RFID與MES、WMS結(jié)合的物流管理信息系統(tǒng)結(jié)構(gòu)框架見圖1。

基于RFID的制造業(yè)物流管理信息系統(tǒng)的應(yīng)用

RFID在制造業(yè)物流信息系統(tǒng)中應(yīng)用的優(yōu)勢主要體現(xiàn)在兩方面：首先，RFID可以在制造業(yè)生產(chǎn)物流中發(fā)揮巨大作用，可以自動識別生產(chǎn)物流各個環(huán)節(jié)中物料、半成品、產(chǎn)成品的位置和狀態(tài)，并把這些信息迅速、準(zhǔn)確地傳送到MES；其次，提高制造業(yè)物流信息系統(tǒng)采集信息的準(zhǔn)確性，簡化出入庫的流程，及時了解庫存貨物狀況，使貨物的盤點更加精確、迅速。

1、對貨物識別和跟蹤進行實時監(jiān)控

MES通過信息的傳遞對生產(chǎn)命令下發(fā)到產(chǎn)品完成的整個生產(chǎn)過程進行優(yōu)化管理。當(dāng)工廠中有實時事件發(fā)生時，MES能及實對這些事件做出反應(yīng)、報告，并用當(dāng)前的準(zhǔn)確數(shù)據(jù)對它們進行約束和處理。MES以過程數(shù)學(xué)模型為核心，連接實時數(shù)據(jù)庫或非實時的關(guān)系數(shù)據(jù)庫，對生產(chǎn)過程進行實時監(jiān)視、診斷和控制，完成單元整合及系統(tǒng)優(yōu)化，在生產(chǎn)過程層(而不是管理層)進行物料平衡，安排生產(chǎn)計劃，實施調(diào)度、排產(chǎn)及優(yōu)化。MES著重動態(tài)管理，需要收集生產(chǎn)過程中的大量實時數(shù)據(jù)，根據(jù)現(xiàn)場變動進行調(diào)整。而RFID恰恰能快速、準(zhǔn)確地完成大量實時數(shù)據(jù)的采集工作。因此可以通過RFID和MES的結(jié)合，對各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)進行實時控制，保證生產(chǎn)的順利進行。

通過安裝在各個車間的固定讀寫器實時讀取各個車間內(nèi)物料的消耗情況，并把數(shù)據(jù)傳輸?shù)綌?shù)據(jù)庫中，MES根據(jù)實時監(jiān)控得到的數(shù)據(jù)，對各個車間工作地點下達指令，進行調(diào)度(調(diào)度是基于有限能力的調(diào)度，并通過考慮生產(chǎn)中的交錯、重疊和并行操作來準(zhǔn)確計算出設(shè)備上下料和調(diào)整時間，其目的是通過良好的作業(yè)順序最大限度減少生產(chǎn)過程中的準(zhǔn)備時間，把半成品或成品及時運送到下一環(huán)節(jié)，使生產(chǎn)同步、順暢，從而提高整體的生產(chǎn)效率)。當(dāng)各個生產(chǎn)車間的物料降到了預(yù)先設(shè)置的臨界點時，MES會對WMS發(fā)出補料指令，倉庫可以根據(jù)指令對生產(chǎn)車間進行補給，如圖2所示。通過RFID的應(yīng)用可以看到，生產(chǎn)過程中無需車間提出補料請求，RFID可以自動識別用料情況，向WMS發(fā)出請求，完成補料，大大提高了制造業(yè)物流管理信息系統(tǒng)的信息化、自動化程度。但是以上功能的實現(xiàn)，最好是制造企業(yè)的上游供應(yīng)商也采用RFID，否則需通過承載貨物的容器或托盤上的RFID標(biāo)簽來實現(xiàn)。

2、提高倉庫作業(yè)能力，簡化流程

基于RFID的倉庫管理系統(tǒng)(WMS)能夠更好地滿足目前制造業(yè)普遍采用的供應(yīng)商管理庫存模式(VMI)的需求，并能保證倉儲管理的先進先出原則，提高制造業(yè)庫存管理的整體水平。

在此假設(shè)供應(yīng)商都采取RFID技術(shù)，并且貨物的容器或托盤都貼有電子標(biāo)簽，此時的收貨、入庫流程和揀貨、出庫流程如圖3、圖4所示。

RFID主要應(yīng)用在流程中的三個方面：出入庫信息的確認、日常庫存的盤點、倉庫設(shè)備的實時監(jiān)控。

1)RFID門禁系統(tǒng)用于出入庫信息的確認：采用固定讀寫器和手持讀寫器聯(lián)合使用的方式，手持讀寫器用于對貨位及托盤信息的讀取，固定讀寫器用來實現(xiàn)對貨物信息和托盤信息的確認。兩種讀寫器的應(yīng)用不僅可以在運動中實現(xiàn)對多目標(biāo)的識別，提高出入庫的效率，還可以實現(xiàn)對貨物及托盤容器的狀態(tài)的監(jiān)控。

2)日常庫存的盤點：采用手持讀寫器，通過對標(biāo)準(zhǔn)化、單元化包裝上標(biāo)簽的讀取，來完成日常盤點，不僅可以節(jié)約人力成本，還可以提高準(zhǔn)確率和盤點效率。

3)倉庫設(shè)備的實時監(jiān)控：采用UWB讀寫器，可以確定設(shè)備在倉庫的位置和當(dāng)前的狀態(tài)，便于在貨物進庫后，對貨位與搬運工具線路進行選取。同時可以提高入庫效率，并降低設(shè)備的運作成本。

基于RFID的倉庫管理信息系統(tǒng)的優(yōu)勢

1、簡化了流程，省去了既耗時又耗費成本的步驟。如填寫入庫作業(yè)單的操作雖然簡單，但是卻非常耗時，并且容易出現(xiàn)差錯，省去這個環(huán)節(jié)不僅降低了成本，還提高了庫存的精確度。

2、提高了生產(chǎn)率。如當(dāng)貨物進入待檢區(qū)室，可通過固定讀寫器讀取貨物的信息，由于RFID可同時處理200多個標(biāo)簽，因而大大提高了清點的效率。

3、通過貨物與相應(yīng)庫區(qū)貨位相匹配，可以完全消除浪費時間、提高成本的環(huán)節(jié)(如尋找貨物)，達到提高效率、節(jié)約成本的目的。

4、提高了顧客滿意度。由于流程簡單清晰、整體效率提高，顧客的等待時間得以縮短，可以大幅提高顧客滿意度。

5、可以迅速盤點庫存。對庫存記錄及時查詢和更新，提高盤點的速度和精確度，從而優(yōu)化存儲空間和成本，減少或消除存貨量。

6、通過信息的傳遞實時了解設(shè)備的狀態(tài)、位置，調(diào)動所需的裝卸搬運設(shè)備，優(yōu)化裝卸搬運環(huán)節(jié)。

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關(guān)鍵詞：企業(yè)現(xiàn)狀；MES；豐碩成果

中圖分類號：TU27 文獻標(biāo)識碼：A

1 MES應(yīng)用效果剖析

通過實施MES可以采集設(shè)備、儀表的狀態(tài)數(shù)據(jù)，以實時監(jiān)控底層設(shè)備的運行狀態(tài)，再經(jīng)過分析、計算與處理，從而方便、可靠地將控制系統(tǒng)與信息系統(tǒng)整合在一起，并將生產(chǎn)狀況及時反饋給計劃層。綜合各個模塊的開發(fā)流程和實施效果總結(jié)出以下幾點進行實施前后對比。

1.1實時數(shù)據(jù)庫（PHD）子系統(tǒng)——實時數(shù)據(jù)庫

實施前：現(xiàn)場DCS等先進控制系統(tǒng)分別對各個生產(chǎn)裝置進行生產(chǎn)控制，實時生產(chǎn)數(shù)據(jù)分散存儲于各個獨立的控制網(wǎng)內(nèi)，沒有統(tǒng)一的實時數(shù)據(jù)存儲和查詢平臺。

實施后：（1）系統(tǒng)采集生產(chǎn)過程的實時數(shù)據(jù)，同步上傳存儲在數(shù)據(jù)庫中，實現(xiàn)了高效透明的生產(chǎn)監(jiān)控；同時統(tǒng)一的數(shù)據(jù)庫為其他子系統(tǒng)的數(shù)據(jù)應(yīng)用奠定了基礎(chǔ)；（2）系統(tǒng)可以對每一個數(shù)據(jù)進行出錯檢查，剔除明顯的壞值，并給予可信度顯示，確保數(shù)據(jù)的可靠性。系統(tǒng)可實現(xiàn)工程單位的自動轉(zhuǎn)換，虛擬位號功能提供對原始數(shù)據(jù)進行加工和處理的手段，極大地方便了使用。

1.2實時數(shù)據(jù)庫應(yīng)用（PHDAPP）子系統(tǒng)——裝置流程圖

實施前：（1）管理人員了解生產(chǎn)情況的主要手段是看報表，但報表不具備實時性，對需要實時了解的現(xiàn)場情況未提供方便，及時的工具；（2）管理人員了解現(xiàn)場生產(chǎn)情況只能通過兩種方式：一是到現(xiàn)場的操作室察看DCS裝置流程圖，二是電話詢問操作室人員現(xiàn)場動態(tài)。

實施后：（1）對公司的主要生產(chǎn)工藝過程進行實時的圖形顯示，用戶可通過系統(tǒng)瀏覽各個生產(chǎn)裝置的實時流程，了解現(xiàn)場生產(chǎn)情況；同時，系統(tǒng)配置了公司重要參數(shù)監(jiān)控界面，管理人員可以在一個界面看到公司所有重要實時信息；（2）系統(tǒng)對每一個工藝參數(shù)做出分析，實現(xiàn)了查看一段時間內(nèi)的趨勢圖、求一段時間內(nèi)的平均值、合格率、平穩(wěn)率、偏差、最長超標(biāo)時間、累積超標(biāo)時間等數(shù)據(jù)分析功能。

1.3操作管理（OM）子系統(tǒng)——操作日志

實施前：（1）各班組人員在交接班記錄本上進行記錄；（2）管理人員需要到班組操作室查看記錄。

實施后：（1）各班組人員通過操作日志功能進行生產(chǎn)情況錄入，實現(xiàn)交接班記錄電子化，便于對歷史記錄的保留和追蹤，管理人員可以通過IE瀏覽器在辦公室隨時查看日志內(nèi)容；（2）不僅實現(xiàn)了生產(chǎn)車間的交接班記錄電子化，而且實現(xiàn)了油品、質(zhì)檢部等輔助車間的交接班記錄電子化。

1.4實驗室信息管理（LIMS）子系統(tǒng)

實施前：（1）實驗室信息管理靠規(guī)章制度實現(xiàn)，各種分析數(shù)據(jù)、合格證等報表都通過手工完成，不僅費時費力而且容易出錯；（2）過程跟蹤人工進行，數(shù)據(jù)查詢通過電話溝通，方式單一，不確定因素較多；（3）數(shù)據(jù)記錄在原始記錄本中，數(shù)據(jù)結(jié)果可以被任意修改，修改后的數(shù)據(jù)沒有相應(yīng)歷史記錄，數(shù)據(jù)共享性和安全性較差。

實施后：（1）系統(tǒng)對化驗流程進行了規(guī)范；（2）系統(tǒng)內(nèi)部實現(xiàn)了公式自動計算、數(shù)據(jù)采集、各種統(tǒng)計報表和合格證自動生成，提高了工作效率，有效避免了人為錯誤；（3）樣品管理和過程跟蹤在系統(tǒng)中實時進行，生產(chǎn)部門和管理人員可實時查詢化驗結(jié)果，提高了數(shù)據(jù)傳輸?shù)募皶r性；（4）化驗數(shù)據(jù)存在統(tǒng)一的數(shù)據(jù)庫中，數(shù)據(jù)共享得到提高；用戶登陸系統(tǒng)進行各種數(shù)據(jù)操作都有相應(yīng)權(quán)限控制，并存有歷史記錄，數(shù)據(jù)安全性得到提高。

1.5工廠基礎(chǔ)信息管理（PRM）子系統(tǒng)

實施前：（1）沒有專用的生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)和統(tǒng)一的生產(chǎn)管理系統(tǒng)；（2）企業(yè)最基礎(chǔ)的信息存儲于各自獨立的系統(tǒng)中，信息對象未組態(tài)形成數(shù)據(jù)模型，缺乏有效、便捷的查詢手段。

實施后：（1）搭建了MES服務(wù)器，完成了生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)和數(shù)據(jù)存儲設(shè)計，保證了MES系統(tǒng)安全正常的運行；（2）對企業(yè)最基礎(chǔ)的信息對象在關(guān)系型數(shù)據(jù)庫中進行集中存儲，包括工廠結(jié)構(gòu)、裝置、儲罐等物理信息及其從屬、關(guān)聯(lián)等關(guān)系信息，用戶可以通過對工廠信息模型的組態(tài)，形成面向?qū)ο蟮墓芾頂?shù)據(jù)模型。

1.6生產(chǎn)統(tǒng)計與生產(chǎn)信息運行平臺（PA）子系統(tǒng)——報表功能

實施前：（1）報表的數(shù)據(jù)需要裝置或罐區(qū)通過電話報量、調(diào)度人員手工計算并將結(jié)果錄入報表系統(tǒng)，效率不高，操作復(fù)雜，出錯機率較大；（2）報表維護復(fù)雜，需廠家維護，且沒有模版；（3）報表屬單獨系統(tǒng)，應(yīng)用范圍較小。

實施后：（1）快速生成報表：5-30秒；（2）統(tǒng)一數(shù)據(jù)源：生產(chǎn)處調(diào)度報表所需裝置能耗數(shù)據(jù)可通過公用工程模塊進行共享；計量部報表所需罐存平衡數(shù)據(jù)可通過物料平衡模塊自動獲??；（3）報表維護更加方便：統(tǒng)一模板，只需維護人員作簡單的維護即可滿足報表的修改。

2公司創(chuàng)造經(jīng)濟效益

2.1減少物料損耗

MES系統(tǒng)的物料管理模塊，為管理人員提供了及時的物料帳實差異等數(shù)據(jù)，為管理人員分析原因、確立整改方案提供方便，有效防止大宗物料的“跑冒滴漏”。據(jù)統(tǒng)計，呼和浩特石化的月度裝置加工損失從0.82%降到目前0.78%。

2.2提高裝置運行平穩(wěn)率、提高產(chǎn)品收率

基于科學(xué)準(zhǔn)確的裝置平穩(wěn)率數(shù)據(jù)，幫助管理者和操作者優(yōu)化操作，實現(xiàn)裝置平穩(wěn)運行，同時降低A、B類監(jiān)控指標(biāo)偏差控制范圍。以常減壓裝置為例，其運行平穩(wěn)率由91%提高到94.58%。

2.3減少非計劃停車

基于工藝監(jiān)控數(shù)據(jù)，有效控制裝置運行狀態(tài)。設(shè)備平均故障發(fā)生次數(shù)大大降低。

2.4節(jié)能降耗

MES為企業(yè)提供及時的公用工程信息，為節(jié)能降耗管理提供了科學(xué)工具，使管理者快速調(diào)整能耗管理方案。據(jù)統(tǒng)計，月度全廠裝置加工原油單位能耗從74.14kg標(biāo)油/噸原油降低到68.3 kg標(biāo)油/噸原油；實現(xiàn)可比輕質(zhì)油收率75.53%，比預(yù)算升高了4.42個百分點；可比綜合商品率91.77%，比預(yù)算升高了0.27個百分點。

2.5提高溜出口合格率

化驗分析結(jié)果快速WEB共享，各生產(chǎn)班組、管理人員及時獲得生產(chǎn)的質(zhì)量狀況并及時調(diào)整操作，提高裝置餾出口的合格率和全廠產(chǎn)品質(zhì)量合格率，以常減壓裝置為例，其溜出口合格率由以前96%提高到98%。

呼和浩特石化公司MES為生產(chǎn)部門搭建了統(tǒng)一的生產(chǎn)綜合管理平臺，是一種技術(shù)加管理系統(tǒng)，即通過集成生產(chǎn)現(xiàn)場實時數(shù)據(jù)，有效地管理從生產(chǎn)排產(chǎn)、生產(chǎn)執(zhí)行到生產(chǎn)統(tǒng)計的整個過程。該系統(tǒng)可快速準(zhǔn)確地進行生產(chǎn)安排和生產(chǎn)流程優(yōu)化，使企業(yè)生產(chǎn)始終處于最佳運轉(zhuǎn)狀態(tài)。隨著應(yīng)用的不斷深入與普及，MES系統(tǒng)越來越成為生產(chǎn)業(yè)務(wù)人員日常工作中不可或缺的重要工具，對于生產(chǎn)業(yè)務(wù)的支撐和提升發(fā)揮了顯著作用，系統(tǒng)應(yīng)用效果日益凸顯。

參考文獻

[1]MES運行關(guān)鍵用戶日常維護工作手冊[Z].

[2]中國石油煉油與化工運行系統(tǒng)呼和浩特公司現(xiàn)狀分析報告[R].

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【關(guān)鍵詞】數(shù)控機床；DNC；在線監(jiān)控

1.概述

隨著機械行業(yè)和信息化技術(shù)的發(fā)展，企業(yè)生產(chǎn)使用的數(shù)控設(shè)備越來越多，而傳統(tǒng)的對數(shù)控機床進行單機管理模式已不能適應(yīng)企業(yè)發(fā)展的需要，應(yīng)用計算機技術(shù)通過DNC控制方式對數(shù)控設(shè)備群進行集中管理與監(jiān)控，形成企業(yè)內(nèi)部的MES系統(tǒng)，這是未來企業(yè)數(shù)控設(shè)備管理的發(fā)展方向。

本文主要闡述基于DNC系統(tǒng)控制多臺數(shù)控機床構(gòu)建設(shè)備管理系統(tǒng)，預(yù)期達到：1）在企業(yè)MES系統(tǒng)上，對現(xiàn)場所有數(shù)控設(shè)備的相關(guān)信息一目了然，利用MES軟件集中處理這些機床的數(shù)據(jù)，便于進行設(shè)備管理統(tǒng)計與分析工作。2）對現(xiàn)場的數(shù)控設(shè)備運行情況進行實時監(jiān)控。3）工藝編程人員編制的加工程序，通過內(nèi)網(wǎng)快速傳輸，提高工件程序的準(zhǔn)確性。

2.企業(yè)使用DNC系統(tǒng)前的狀態(tài)

由于數(shù)控設(shè)備現(xiàn)場是從普通機床車間持續(xù)發(fā)展起來的，并沒有針對數(shù)控機床的特點進行管理。存在很多制約加工效率的因素。

（1）加工程序的文本管理不到位，現(xiàn)場的零件加工程序中有的是工藝人員編制的，也有的是數(shù)控操作者編寫的，程序存放不統(tǒng)一、修改程序記錄不及時，一旦出錯，責(zé)任不明確，出現(xiàn)推諉扯皮現(xiàn)象。

（2）在程序傳輸方面，有采用臺式電腦進行傳輸?shù)?，有采用軟盤、U盤進行傳輸?shù)?，還有采用人工方式進行錄入的。電腦一對一傳輸，需用編程人員與操作者一起進行，浪費人力資源；軟盤、U盤由于軍工企業(yè)已禁止使用；而采用人工錄入的方式更是不可取，因為輸程序出現(xiàn)錯誤的機率非常大。

（3）有一部分?jǐn)?shù)控機床的系統(tǒng)，硬盤內(nèi)存空間小，大量的加工程序裝不下，只得進行反復(fù)刪除和輸入，嚴(yán)重影響機床加工效率，且增加出錯風(fēng)險。

（4）企業(yè)設(shè)備管理人員掌握現(xiàn)場數(shù)控設(shè)備使用運行情況，需親自下現(xiàn)場，如果現(xiàn)場機床出現(xiàn)問題，需電話報修，通知維修人員進行修理。整個現(xiàn)場數(shù)控設(shè)備得不到及時維護和在線監(jiān)控。

基于上述問題，對本企業(yè)現(xiàn)場數(shù)控設(shè)備實施DNC系統(tǒng)，實現(xiàn)程序編制、管理統(tǒng)一，傳輸方便準(zhǔn)確，能及時監(jiān)控數(shù)控設(shè)備的運行狀態(tài)，提高了生產(chǎn)效率

3.DNC系統(tǒng)的功能和控制原理

DNC系統(tǒng)可實現(xiàn)的功能有：可實現(xiàn)制造系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)化遠程服務(wù)功能；可在網(wǎng)絡(luò)上實現(xiàn)動態(tài)管理；可提供一個效率高的程序編輯；修改以及仿真的平臺；可實現(xiàn)數(shù)控加工信息的數(shù)據(jù)庫管理；可實現(xiàn)嚴(yán)格的權(quán)限管理；為實現(xiàn)基于網(wǎng)絡(luò)制造系統(tǒng)得先進制造技術(shù)打下堅實的基礎(chǔ)，最大限度提高了設(shè)備利用率。

DNC集成技術(shù)就是以數(shù)控技術(shù)、計算機技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、通訊技術(shù)為基礎(chǔ)，把與制造加工過程中的設(shè)備與上層控制計算機集成起來，從而實現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)場數(shù)控設(shè)備集中控制管理，以及數(shù)控設(shè)備之間，數(shù)控設(shè)備與上層計算機之間的信息交換，同時能把現(xiàn)場的數(shù)控設(shè)備接入企業(yè)局域網(wǎng)。

DNC是Direct Numerical Control的簡稱，即直接的數(shù)字控制，也就是將現(xiàn)場多臺數(shù)控設(shè)備直接連接在一臺計算機上，由中央計算機負責(zé)數(shù)控程序的傳輸與處理，以及加工時間、故障停機等信息的在線監(jiān)控。目前，DNC系統(tǒng)的數(shù)控聯(lián)網(wǎng)方式有三種：（1）采用現(xiàn)場總線。（2）采用串口轉(zhuǎn)換器。（3）采用協(xié)議轉(zhuǎn)換聯(lián)網(wǎng)方式。本企業(yè)是采用第三種方式成功實現(xiàn)了多臺數(shù)控設(shè)備DNC系統(tǒng)的控制。如圖1所示。

4.數(shù)控設(shè)備管理實施案例

本企業(yè)基于DNC系統(tǒng)建立了制造資源-管理系統(tǒng)即MES系統(tǒng)，顯示內(nèi)容有：1）設(shè)備維修管理目錄下：維修結(jié)果記錄；設(shè)備維修查詢；未維修設(shè)備日報；備件臺帳查詢。2）設(shè)備輔助管理目錄下：設(shè)備基礎(chǔ)維護；設(shè)備維修（子目錄下：95車間設(shè)備監(jiān)控；32車間設(shè)備監(jiān)控；33車間設(shè)備監(jiān)控；設(shè)備報警響應(yīng)；維修記錄查詢）。3）個人設(shè)置。

4.1 數(shù)控設(shè)備網(wǎng)絡(luò)連接

本企業(yè)數(shù)控機床的聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)包括：①網(wǎng)絡(luò)服務(wù)器；②網(wǎng)絡(luò)交換機；③局域網(wǎng)線；④數(shù)據(jù)采集器；⑤通訊電纜；⑥數(shù)控機床。

方案是采用數(shù)控機床的RS232接口進行DNC通訊連接，將每臺數(shù)控機床單獨連接一個信號數(shù)據(jù)采集器聯(lián)在DNC網(wǎng)絡(luò)上，這個數(shù)據(jù)采集器只是采集數(shù)控機床的報警信息和零件加工時間的數(shù)據(jù)，數(shù)控機床加工程序傳輸?shù)裙ぷ鬟€是利用RS232口通過DNC網(wǎng)絡(luò)與計算機服務(wù)器聯(lián)系，數(shù)據(jù)采集器只是把要采集到的信號通過DNC網(wǎng)絡(luò)上傳到計算機服務(wù)器，采用MES軟件進行管理和處理。如圖2所示。

4.2 數(shù)控設(shè)備數(shù)據(jù)采集的選擇條件和方法

數(shù)控機床的加工數(shù)據(jù)信息有很多種，比如設(shè)備報警信息、主軸轉(zhuǎn)速信號、機床啟動信號、冷卻運行信號等等，在這些信號中，我們選擇設(shè)備報警信息信號和操作者實際加工零件狀態(tài)的信號進行具體操作。

現(xiàn)場的數(shù)控機床有很多種，所采用的數(shù)控系統(tǒng)也不統(tǒng)一，例如西門子系統(tǒng)、FANUC系統(tǒng)、NUM系統(tǒng)等，在這些機床及數(shù)控系統(tǒng)中，這些信號都具備提供給MES軟件的條件，但通過分析比較可以發(fā)現(xiàn)，有些信號比如液壓、、冷卻信號在有些特殊零件的加工中無法采集；還有主軸轉(zhuǎn)速信號，在某些非加工狀態(tài)時也有可能轉(zhuǎn)動，所以也不能使用。只有設(shè)備報警信息信號和加工循環(huán)啟動信號在各個機床及系統(tǒng)上都是必備的功能，也符合數(shù)據(jù)采集的選擇條件，所以決定采用設(shè)備報警信息信號和加工循環(huán)啟動信號提供給MES軟件。

設(shè)備報警信息信號的采集是從機床I/O口取24V信號，提供給串口服務(wù)器，通過網(wǎng)口送給局域網(wǎng)交換機，經(jīng)過DNC服務(wù)器傳給聯(lián)網(wǎng)的計算機。操作者實際加工零件狀態(tài)的信號，應(yīng)首先采集數(shù)控機床循環(huán)啟動加工零件的開始信號，其次采集數(shù)控機床循環(huán)啟動加工零件的結(jié)束信號，這樣MES軟件才能計算出加工時間。舉例說明機床加工時間信號的采集過程，以西門子840D系統(tǒng)來說明這個信號的確認方法，對于SIEMENS 840D系統(tǒng)來說，在加工時需要按“循環(huán)啟動”（NC Start）鍵啟動加工程序，結(jié)束時按“循環(huán)停止”（NC Stop）鍵停止當(dāng)前的執(zhí)行程序，這兩個信號在西門子系統(tǒng)中都是脈沖信號，控制面板與系統(tǒng)采用MPI總線通信，無法滿足DNC數(shù)據(jù)采集器的工作要求條件。但西門子標(biāo)準(zhǔn)面板上按鍵“NC Start”下面對應(yīng)著一個指示燈，按鍵“NC Start”按下時指示燈亮，表示加工程序開始運行，并且常亮直至“NC Stop”被按下，燈熄滅，表示加工結(jié)束，可以直接取這個信號狀態(tài)來給數(shù)據(jù)采集器使用。數(shù)據(jù)采集器需要24V狀態(tài)，這可以通過西門子PLC發(fā)出此信號，方法是通過梯形圖編程提取“NC Start”燈的信號，再通過PLC模塊供給數(shù)據(jù)采集器24V信號。

4.3 數(shù)控設(shè)備數(shù)據(jù)采集信號的處理方案

對數(shù)控機床加工時間信號處理，西門子標(biāo)準(zhǔn)操作面板的按鍵與指示燈接口地址號都有固定的，利于系統(tǒng)NCK與PLC S7-300通訊，參照西門子系統(tǒng)手冊可以查到對應(yīng)的地址，下面以銑床版來說明控制信號的編程方法。

首先查閱西門子（銑床版）機床控制面板接口信號表（如圖3），找到我們需要的信號“NC Start”即循環(huán)啟動指示燈的地址為：字節(jié)QB n+1，位5，n由各個機床按實際編寫的PLC程序確定，各個機床都不相同，以一臺五坐標(biāo)加工中心為例，參照這臺機床的原始PLC程序可以確定n為0，則“NC Start”燈的輸出信號地址為Q1.5，在S7-300上需要找到一個輸出空位地址，比如為Q70.1，則可以在機床的原PLC程序上加上一段語句：

A Q1.5

=Q70.1

這樣就可以實現(xiàn)在PLC模塊上地址Q70.1輸出24V信號，使用西門子Step7軟件修改梯圖。數(shù)控機床的梯形圖包括很多功能塊，在允許的功能塊加上加一段語句即可實現(xiàn)24V信號的輸出，比如此數(shù)控機床可寫在FC103功能塊里。此外在程序上還可以加上更為準(zhǔn)確的一些約束條件，例如主軸啟動信號（Q3.2）等，程序就可以寫為：

A Q1.5

A Q3.2

=Q70.1

這樣能使監(jiān)控的零件加工時間信號更為準(zhǔn)確。

對數(shù)控機床報警停機信號的處理，同樣在S7-300上找到一個輸出空位地址，選定空位地址Q70.2，數(shù)控機床報警燈PLC地址Q1.0，程序就可以寫為：

A Q1.0

=Q70.2

同樣使用西門子Step7軟件對梯圖進行修改處理。將在西門子840D數(shù)控系統(tǒng)的PLC程序重新改寫完成后，上傳到數(shù)控系統(tǒng)里，并進行正確的電氣聯(lián)接，就可以進行零件的加工狀態(tài)和機床報警停機在線實時監(jiān)控。

在現(xiàn)場應(yīng)用中效果更為顯著，首先在設(shè)備管理系統(tǒng)的計算機顯示屏上能直觀動態(tài)顯示各臺設(shè)備所處于的實施工作狀態(tài)，以某車間為例，如圖4?；疑硎荆涸O(shè)備為派工，紅色表示。

設(shè)備故障，黃色表示：已派工未開工，紅色表示：設(shè)備正常運行，若點擊某一臺設(shè)備，就會彈出該設(shè)備的名稱、編號、操作者姓名、自動加工時間統(tǒng)計等內(nèi)容。

其次在設(shè)備報警信息響應(yīng)系統(tǒng)中，一旦有設(shè)備報警，立即作出響應(yīng)，設(shè)備維修人員能及時進行搶修，修復(fù)后，取消報警并錄入該設(shè)備故障部位、故障原因、診斷過程、維修方法等，能夠準(zhǔn)確地建立設(shè)備維修檔案，為今后維修工作打下基礎(chǔ)，并且實行企業(yè)內(nèi)部網(wǎng)上設(shè)備資源共享，MES系統(tǒng)的實施為進一步全面管理控制現(xiàn)場設(shè)備建立了一個嶄新的平臺。

5.結(jié)論

實踐證明，本企業(yè)基于DNC技術(shù)建立的制造執(zhí)行系統(tǒng)即MES系統(tǒng)，改變了原有落后的設(shè)備管理模式，具有如下優(yōu)勢：

（1）使數(shù)控機床的加工程序編制規(guī)范化，統(tǒng)一進行局域網(wǎng)傳輸，快速、準(zhǔn)確，提高了生產(chǎn)效率。

（2）通過中央控制計算機能對現(xiàn)場聯(lián)網(wǎng)的數(shù)控設(shè)備的自動運行加工時間及有無報警停機進行在線監(jiān)控，在對數(shù)控設(shè)備的故障診斷、冷卻系統(tǒng)的在線監(jiān)控方面，還在醞釀之中，有待進一步實施。

（3）企業(yè)管理部門或管理系統(tǒng)能及時、全面、準(zhǔn)確獲取現(xiàn)場數(shù)控設(shè)備的各種信息，利于生產(chǎn)管理計劃和采取措施，最大限度發(fā)揮生產(chǎn)管理作用，使企業(yè)的設(shè)備管理系統(tǒng)邁上了一個新臺階。

參考文獻

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[2]熊桂喜.計算機網(wǎng)絡(luò)（第三版）[M].清華大學(xué)出版社，2000.

篇9

關(guān)鍵詞：軌道交通裝備；精益管理；工業(yè)化；信息化

一、背景

進入21世紀(jì)，世界進入了信息化時代，傳統(tǒng)生產(chǎn)模式將逐步被個性化與定置化的生產(chǎn)模式取代。中國的制造業(yè)在充滿機遇的同時，也面臨著巨大的挑戰(zhàn)。尤其是軌道交通裝備制造業(yè)，要想在信息化時代實現(xiàn)突破，就必須找到適合自己的經(jīng)營管理方法。一夜之間，德國學(xué)術(shù)界和產(chǎn)業(yè)界提出工業(yè)4.0的概念席卷全球，以智能制造為主導(dǎo)的第四次工業(yè)革命，開始了以信息技術(shù)的廣泛應(yīng)用為特征的工業(yè)4.0時代。企業(yè)管理是從工業(yè)化過程中產(chǎn)生與發(fā)展起來的，國外企業(yè)管理積累時間長，基礎(chǔ)雄厚。從觀念、意識到管理行為都非常適合信息技術(shù)的推廣和應(yīng)用。比較而言，軌道交通裝備制造業(yè)在信息化到來之際工業(yè)化并未發(fā)展成熟，企業(yè)管理現(xiàn)代化與德國、美國等發(fā)達國家相比還存在著巨大的差距。

二、精益生產(chǎn)與信息化結(jié)合的理解

為了減少企業(yè)管理與發(fā)達國家的差距，就必須同時應(yīng)用精益理念和信息化兩種手段，以精益理念來提升企業(yè)管理水平，優(yōu)化生產(chǎn)制造流程，以信息化技術(shù)來固化生產(chǎn)管理模式，走基礎(chǔ)管理提高與信息技術(shù)應(yīng)用并重的發(fā)展方式，也就是精益管理與信息化結(jié)合的管理模式。精益管理與信息化結(jié)合管理模式，就是把精益理念和信息化技術(shù)與企業(yè)管理的實踐相結(jié)合，不斷提高企業(yè)管理基礎(chǔ)的積累，為信息技術(shù)在企業(yè)中的應(yīng)用創(chuàng)造必要的條件和環(huán)境基礎(chǔ)，實現(xiàn)管理創(chuàng)新，從而改善企業(yè)的管理現(xiàn)狀，提升企業(yè)管理水平，最終實現(xiàn)企業(yè)競爭實力的提高。另一方面，信息技術(shù)也將推動企業(yè)管理的不斷創(chuàng)新和發(fā)展。

三、如何實施精益生產(chǎn)與信息化結(jié)合

1.圍繞生產(chǎn)現(xiàn)場，實施精益管理

生產(chǎn)現(xiàn)場是產(chǎn)品增值所在，所以企業(yè)生產(chǎn)管理要以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心，以產(chǎn)品質(zhì)量、效率、成本為導(dǎo)向，優(yōu)化產(chǎn)品制造流程，拉動職能部門為生產(chǎn)現(xiàn)場服務(wù)。實踐表明，軌道交通制造業(yè)實施拉動式生產(chǎn)，可以提高工作效率，減少成本，滿足客戶個性化需求。在實施拉動式生產(chǎn)的生產(chǎn)線上，被生產(chǎn)節(jié)拍分割成多個作業(yè)單位，稱之為“工位”，只要保證工位生產(chǎn)六要素（人、機、料、法、環(huán)、測）滿足生產(chǎn)需求，同時為員工制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，就可以實現(xiàn)生產(chǎn)線整體高效運轉(zhuǎn)。

2.圍繞生產(chǎn)管理，實施制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）

MES系統(tǒng)是面向企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場執(zhí)行層的生產(chǎn)信息化管理系統(tǒng)。將生產(chǎn)制造和現(xiàn)場管理與MES系統(tǒng)結(jié)合，對生產(chǎn)過程能做到有效地管控，讓員工按照系統(tǒng)設(shè)定的路線去執(zhí)行；并能收集到整個生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)，來分析員的工作效率、工時、技術(shù)等，將面向人的管理轉(zhuǎn)變?yōu)槊嫦蚰繕?biāo)的管理，充分調(diào)動員工的工作積極性并激發(fā)他們的主觀能動性，增加基層作業(yè)者工作積極性，削弱管理者的個人意志對生產(chǎn)進度的影響，可以降低庫存成本、縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品品質(zhì)、形成高效的追溯系統(tǒng)與產(chǎn)品跟蹤，同時提高企業(yè)內(nèi)部員工素質(zhì)。通過MES執(zhí)行層面與ERP計劃層進行有效溝通與數(shù)據(jù)傳輸，使信息化延伸到生產(chǎn)現(xiàn)場管理。

3.重視ERP系統(tǒng)生產(chǎn)控制與物流管理

ERP系統(tǒng)是一種集成物質(zhì)資源、資金資源和信息資源管理的企業(yè)信息管理系統(tǒng)，主要包含三大模塊：生產(chǎn)計劃、物流管理、財務(wù)管理。主生產(chǎn)計劃模塊主要是以計劃為導(dǎo)向，經(jīng)過系統(tǒng)層層細分后，下達到各部門去執(zhí)行。主生產(chǎn)計劃是根據(jù)項目計劃及預(yù)測和客戶訂單的輸入來安排產(chǎn)品種類和數(shù)量，在平衡了物料和人員能力的需要后，精確到時間、數(shù)量的詳細的進度計劃。因此加強生產(chǎn)計劃的準(zhǔn)確性和嚴(yán)肅性十分必要，同時提高相關(guān)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的維護，充分發(fā)揮ERP系統(tǒng)統(tǒng)籌分析能力。物流管理模塊主要是對原材料采購、生產(chǎn)、庫存、供應(yīng)、發(fā)貨等過程的管理，包括了從生產(chǎn)到發(fā)貨、從供應(yīng)商到售后的每一個環(huán)節(jié)。物料需求計劃是根據(jù)主生產(chǎn)計劃把生產(chǎn)的產(chǎn)品的數(shù)量轉(zhuǎn)變?yōu)樗枭a(chǎn)的零部件的數(shù)量，并對照現(xiàn)有的庫存量，可得到還需加工多少，采購多少的最終數(shù)量。因此充分利用物流管理模塊，同時與供應(yīng)鏈管理結(jié)合，提高供應(yīng)商供貨能力，減少庫存量，降低供應(yīng)鏈成本，加快市場響應(yīng)速度。

4.信息化系統(tǒng)集成，實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享

企業(yè)在發(fā)展過程中逐步建立技術(shù)、工藝、財務(wù)、生產(chǎn)、物流等信息化系統(tǒng)，不斷將企業(yè)運營管理與信息化結(jié)合，各信息化系統(tǒng)也出現(xiàn)信息不共享、不同步的孤島現(xiàn)象。如果不進行信息化平臺整合，不僅整體工作效率下降，反而會制約企業(yè)經(jīng)營發(fā)展?？梢哉f，企業(yè)內(nèi)部信息化平臺整合是決定企業(yè)信息化成敗的關(guān)鍵。因此首先要對現(xiàn)有信息化系統(tǒng)進行整合，實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享。必要時，放棄部分與企業(yè)管理不匹配的信息化系統(tǒng)。

5.信息化系統(tǒng)與企業(yè)管理必須匹配

信息技術(shù)先進與否或者企業(yè)管理水平的高低都不是信息化項目成功的關(guān)鍵，決定成敗的關(guān)鍵是企業(yè)管理系統(tǒng)與信息化系統(tǒng)是否能夠匹配。信息系統(tǒng)的架構(gòu)、內(nèi)容、功能、實施步驟和運行保障機制均由管理系統(tǒng)直接決定，并要求從形式和結(jié)構(gòu)上適應(yīng)管理系統(tǒng)。一是在建設(shè)初期充分考慮到企業(yè)管理發(fā)展的趨勢而做出適當(dāng)、適度的超越。二是信息系統(tǒng)和管理系統(tǒng)同步發(fā)展，企業(yè)管理自身持續(xù)改善，信息技術(shù)促進管理持續(xù)創(chuàng)新。三是選用信息技術(shù)能對企業(yè)管理具有支撐能力和促進作用；四是信息化管理功能與企業(yè)的個性化管理相統(tǒng)一，必要時進行二次開發(fā)，對軟件進行程度不同的改進和調(diào)整。

四、結(jié)論

中國制造業(yè)在國家戰(zhàn)略引領(lǐng)下，在國內(nèi)外所面臨的競爭是全方位的，根本出路在于創(chuàng)新，特別是管理創(chuàng)新。堅持以精益理念提高企業(yè)管理水平，選擇適合企業(yè)管理的信息化技術(shù)，逐步實現(xiàn)工業(yè)化與信息化融合，才是工業(yè)4.0時代下適合軌道交通裝備制造業(yè)的精益之路。

作者:邱艷春 肖雪峰 田 鵬 單位:中車青島四方機車車輛股份有限公司

篇10

關(guān)鍵要：生產(chǎn)管理；信息化系統(tǒng)；生產(chǎn)受控

四川石化公司為中國石油天然氣集團公司煉化板塊下屬的一家大型煉化一體化企業(yè)，年設(shè)計加工1000萬噸原油和年產(chǎn)80萬噸乙烯，共有煉油區(qū)和化工區(qū)19套主體生產(chǎn)裝置，產(chǎn)品主要有汽煤柴、聚烯烴、橡膠、醇類等，覆蓋整個西南和華東市場。四川石化公司采用“機關(guān)-生產(chǎn)部”兩級管理架構(gòu)，管理人員精簡。生產(chǎn)運行處作為生產(chǎn)運行管理的關(guān)鍵部門，擔(dān)負著日常物料平衡測算、生產(chǎn)受控檢查、月度生產(chǎn)績效考核、生產(chǎn)異常管理等主要生產(chǎn)管理工作。為平衡人員和工作量不平衡的矛盾，經(jīng)過兩年多的摸索，生產(chǎn)運行處建立了基于信息化系統(tǒng)的生產(chǎn)管理模式，系統(tǒng)分析整理各類數(shù)據(jù)，將先進的管理理念和方法融入到生產(chǎn)信息系統(tǒng)中，不斷改進和優(yōu)化生產(chǎn)管理工作，達到了預(yù)期的效果。

一、信息化系統(tǒng)現(xiàn)狀概述

四川石化信息化系統(tǒng)主要為MES系統(tǒng)，包含工廠基礎(chǔ)信息管理（PRM）、實時數(shù)據(jù)庫應(yīng)用、實驗室信息管理、生產(chǎn)調(diào)度、操作管理、物料平衡、收率計算、生產(chǎn)統(tǒng)計、生產(chǎn)信息運行平臺十一個基本模塊和三劑統(tǒng)計管理、裝置平穩(wěn)率、崗位操作記錄3個拓展模塊。同時，生產(chǎn)運行處根據(jù)實際需要，建立了生產(chǎn)智能化管理平臺，集成了物料平衡測算、生產(chǎn)監(jiān)控、生產(chǎn)受控三大模塊。

（一）MES系統(tǒng)模塊介紹

1、實時數(shù)據(jù)庫及其應(yīng)用情況：以現(xiàn)場DCS畫面為基礎(chǔ)模板，采集存儲現(xiàn)場16萬多位號的數(shù)據(jù)，繪制了各裝置實時數(shù)據(jù)庫畫面圖1903張，搭建了一個類DCS畫面，便于管理人員在中控室外的其它工作環(huán)境中，及時查看各裝置生產(chǎn)運行情況。2、實驗室信息管理系統(tǒng)（LIMS系統(tǒng)）：該系統(tǒng)主要由LabwareLIMS、LIMS網(wǎng)頁和LIMS儀器連接三大模塊構(gòu)成。實現(xiàn)化驗用戶登錄、分析檢驗計劃管理、任務(wù)分配、樣品登記、樣品條碼打印、樣品接收、樣品確認、樣品制備、化驗數(shù)據(jù)自動采集、手動錄入、數(shù)據(jù)計算、指標(biāo)判定、數(shù)據(jù)審核、登記判定、報告管理、數(shù)據(jù)查詢、數(shù)據(jù)管理、封樣管理、打印原始記錄、消耗品統(tǒng)計、儀器管理、溶液管理、?；饭芾怼⑼ㄖ芾?、固定檢驗計劃管理、臨時加樣、原料檢驗計劃管理、數(shù)據(jù)統(tǒng)計報表等功能。3、物料平衡模塊：根據(jù)計量表前表和后表值差，每日自動生成各裝置物料平衡數(shù)據(jù)，同時裝置統(tǒng)計人員可以對數(shù)據(jù)進行人工核對。目前實現(xiàn)了22套裝置進出物料量、292個罐的每日物料變化量以及進出廠數(shù)據(jù)查詢。4、生產(chǎn)統(tǒng)計報表模塊：根據(jù)每日數(shù)據(jù)，生成各類統(tǒng)計報表125張。主要有裝置物料、能源投入產(chǎn)出的日、月、年統(tǒng)計數(shù)據(jù)，罐區(qū)半成品和成品的轉(zhuǎn)入轉(zhuǎn)出及廠級互品統(tǒng)計，原料外購及產(chǎn)品銷售統(tǒng)計數(shù)據(jù)。5、平穩(wěn)率模塊：根據(jù)公司審核確定的公司級、生產(chǎn)部級和裝置級工藝卡片數(shù)值，建立了裝置平穩(wěn)率管理數(shù)據(jù)庫，每日統(tǒng)計各工藝參數(shù)偏離工藝卡片范圍的比例，并可以按班組進行統(tǒng)計和查詢，便于各裝置班組競賽和平穩(wěn)率考核。6、巡檢管理系統(tǒng)：巡檢管理系統(tǒng)由七大功能模塊組成，分別為：基礎(chǔ)數(shù)據(jù)管理（可以制定巡檢線路、巡檢點、巡檢項的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)）、巡檢計劃管理（可以制定零時計劃和周期計劃）、巡檢數(shù)據(jù)管理（針對巡檢記錄數(shù)據(jù)、巡檢異常信息、漏檢項、漏檢點進行管理）、實時監(jiān)控（針對全廠巡檢人員進行實時監(jiān)控，實時查看巡檢情況，和對巡檢情況進行歷史查看）、統(tǒng)計報表（對所有巡檢數(shù)據(jù)進行詳細的報表統(tǒng)計，統(tǒng)計漏檢數(shù)據(jù)，統(tǒng)計質(zhì)量不達標(biāo)數(shù)據(jù)）、系統(tǒng)管理（對用戶信息和組織信息進行管理）、倒班管理（對所有班組進行班次和倒班管理）。同時建立了無線巡檢模式，通過電信3G信號傳輸巡檢數(shù)據(jù)，巡檢人員可以通過手持式巡檢儀實時上傳巡檢數(shù)據(jù)和現(xiàn)場圖片。

（二）達標(biāo)管理系統(tǒng)簡介

達標(biāo)管理系統(tǒng)為具有四川石化特色的多維度生產(chǎn)績效管理系統(tǒng)。由指標(biāo)達標(biāo)模塊和過程檢查模塊組成。根據(jù)四川石化的裝置情況制定達標(biāo)指標(biāo)和過程檢查項目，涵蓋了生產(chǎn)運行、安全環(huán)保、機電儀等多個方面，由各相關(guān)職能處室聯(lián)合完成對生產(chǎn)部的達標(biāo)考核，最終對達標(biāo)的裝置發(fā)放達標(biāo)獎金，極大激發(fā)了各級員工工作積極性。

（三）應(yīng)急管理系統(tǒng)簡介

應(yīng)急管理系統(tǒng)可以實現(xiàn)事前預(yù)防預(yù)警、事中應(yīng)急聯(lián)動處置、事后總結(jié)評估，支持與地理信息、視頻監(jiān)控、視頻會議、短信平臺、環(huán)境監(jiān)測、輔助決策等系統(tǒng)的無縫集成。定位事故發(fā)生點位置、打開最近視頻監(jiān)控設(shè)備，預(yù)測事故影響范圍，將救援人員、車輛以靈活的計算機圖標(biāo)方式展現(xiàn).通過應(yīng)用電子沙盤，拖動圖標(biāo)到地圖指定位置，現(xiàn)場排兵點將，形成最終部署方案下發(fā)到現(xiàn)場，救援隊伍可通過部署方案到地圖指定位置集合。從而能夠科學(xué)調(diào)度應(yīng)急資源，提高應(yīng)急響應(yīng)能力。

（四）生產(chǎn)指揮系統(tǒng)簡介

以圖形展示的方式，提供直觀的生產(chǎn)全過程的綜合展示頁面。對原油的進廠、加工、庫存數(shù)據(jù)，煉油及化工產(chǎn)品的生產(chǎn)、出廠、庫存情況做直觀的展示及分析，實現(xiàn)庫存情況、裝置運行狀態(tài)、進出裝置物料量、公用工程消耗量，環(huán)境監(jiān)測數(shù)據(jù)等數(shù)據(jù)的實時監(jiān)控，以便于生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)及調(diào)度人員對產(chǎn)品信息的掌握。

二、信息化系統(tǒng)在生產(chǎn)管理中的應(yīng)用

煉化企業(yè)生產(chǎn)管理主要集中在“生產(chǎn)運行管理、生產(chǎn)受控管理和生產(chǎn)績效管理”三大方面。信息化系統(tǒng)有效解決了煉化一體化企業(yè)流程長、步驟多帶給管理上的困難，通過電腦自動采集數(shù)據(jù)、后臺分析數(shù)據(jù)、人工修訂數(shù)據(jù)、匯總結(jié)果的方式，形成了完整的生產(chǎn)數(shù)據(jù)鏈，對生產(chǎn)管理的歷史數(shù)據(jù)分析、當(dāng)期生產(chǎn)狀態(tài)監(jiān)測、遠期生產(chǎn)預(yù)測發(fā)揮了重要作用。

（一）生產(chǎn)運行管理的信息化

1、物料平衡測算的信息化一般煉化企業(yè)物料平衡測算通常采用自建EXCEL表格，人工錄入相應(yīng)裝置產(chǎn)品近期收率、罐區(qū)物料罐存變化情況、原料進廠計劃等數(shù)據(jù)，得出可行的物料平衡方案。該方法存在耗時長，需要人工錄入的數(shù)據(jù)較多，數(shù)據(jù)發(fā)生偏差或錯誤不易發(fā)現(xiàn)等問題。為避免計算誤差，同時提高員工工作效率，在現(xiàn)有的MES系統(tǒng)為基礎(chǔ)上搭建智能化生產(chǎn)測算平臺。通過從MES系統(tǒng)自動獲取裝置側(cè)線的歷史收率、各裝置進料量、產(chǎn)出量及罐區(qū)的進出物料，由系統(tǒng)后臺根據(jù)固定模板對生產(chǎn)物料平衡進行測算，結(jié)果經(jīng)審核后，可以自動轉(zhuǎn)為裝置生產(chǎn)監(jiān)控數(shù)據(jù)下發(fā)執(zhí)行。2、裝置異常監(jiān)控的信息化生產(chǎn)監(jiān)控單純依靠人工監(jiān)控?zé)o法做到裝置全覆蓋，且存在效果低下的問題。為彌補該缺陷，避免單個裝置的異常演變成全廠層面的生產(chǎn)波動，建立了以下四大生產(chǎn)監(jiān)控模塊：①物料平衡監(jiān)控模塊。該模塊主要與物料測算結(jié)果掛鉤，對未按計劃進行排產(chǎn)的裝置進行提醒和報警。②裝置開停車監(jiān)控模塊。選取重要的裝置開停車監(jiān)控信號，對發(fā)生非計劃停車的裝置進行記錄，并要求填寫非計劃停工原因。③火炬排放監(jiān)控模塊。對各裝置各火炬排放點的閥位、流量進行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)有超標(biāo)情況及時提醒調(diào)度人員調(diào)查處理。④自定義監(jiān)控模塊。根據(jù)目前生產(chǎn)運行重點，有目的性的選取重要的裝置運行參數(shù)（如塔溫、塔壓、反應(yīng)器壓差等），建立運行參數(shù)趨勢圖，及時發(fā)現(xiàn)異常波動。同時可以根據(jù)歷史運行數(shù)據(jù)，預(yù)測遠期裝置運行狀態(tài)。

（二）生產(chǎn)受控管理的信息化

生產(chǎn)受控管理存在管理“面廣、事雜”的困難。通過分類細化，總結(jié)出生產(chǎn)受控管理的四大類：1、操作變動管理。各裝置日常操作變動按照變動的關(guān)鍵性和影響面大小，分為1-4級操作變動。其中1-3級操作變動需要填寫操作變動審批單，經(jīng)生產(chǎn)部技術(shù)人員和生產(chǎn)部領(lǐng)導(dǎo)審查，其中1-2級操作變動需要經(jīng)生產(chǎn)運行處審批后實行。通過網(wǎng)絡(luò)填報的方式，建立各裝置操作變動管理臺賬，便于調(diào)度人員監(jiān)控日常生產(chǎn)變動，減少誤操作，從根本上做到風(fēng)險可控。2、開停車管理。裝置開停車過程中，風(fēng)險大、風(fēng)險點位多。生產(chǎn)運行處嚴(yán)格要求裝置執(zhí)行PSSR檢查制度，開工前按照“設(shè)備、管線、儀表、外部管線環(huán)境、物料準(zhǔn)備情況”等進行詳細開工檢查，填寫PSSR檢查確認單，及時發(fā)現(xiàn)隱患并處理，并將PSSR檢查表單和處理措施提交至信息化系統(tǒng)平臺，便于內(nèi)部審核和管理。停工交檢修前，生產(chǎn)部要按照要求繪制“作業(yè)區(qū)域圖、盲板圖、物料排放流程圖、盲板表、化驗分析明細表、上鎖掛簽表”，真正做到“有序停工、明白檢修”。3、事故事件匯報管理。裝置發(fā)生事故事件后，通過監(jiān)控平臺或自提報方式，及時反饋裝置異常情況，生產(chǎn)運行處按照“四不放過”的原則，組織相關(guān)部門對事件進行原因分析、經(jīng)驗分享、教訓(xùn)總結(jié)，避免同類事件反復(fù)多次發(fā)生。4、日常巡檢管理。日常巡檢為員工發(fā)現(xiàn)裝置隱患的一個重要手段。強化巡檢管理就相當(dāng)于時刻糾正裝置運行的路徑，確保裝置正常運行。四川石化已配備無線巡檢手持終端、建立了無線巡檢網(wǎng)絡(luò)，員工在現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題后可以第一時間通過手持設(shè)備上傳數(shù)據(jù)和圖片至巡檢管理平臺，便于部門和班組管理人員及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題，使巡檢不簡單作為“打更式”的走過場，做到真正為生產(chǎn)服務(wù)。

（三）生產(chǎn)績效管理的信息化

生產(chǎn)績效考核一直為各煉化企業(yè)生產(chǎn)管理的難點，考核如何做到公平、公正、獎罰分明是生產(chǎn)績效管理的重點和難點。生產(chǎn)運行處以達標(biāo)管理為切入點，創(chuàng)造性引入“達標(biāo)過程檢查”這一模塊，將單純的達標(biāo)對標(biāo)工作上升到裝置績效考核高度，通過過程檢查，對各裝置的“能耗情況、生產(chǎn)運行情況、生產(chǎn)受控情況、安全環(huán)保情況、機電儀運行情況”由電腦采集數(shù)據(jù)后進行統(tǒng)計打分，將平時對裝置生硬的績效考核轉(zhuǎn)化為實實在在以數(shù)據(jù)說話的“達標(biāo)過程得分”，真正做到以數(shù)據(jù)說話，實現(xiàn)了考核的公平公正。同時利用該方式，激發(fā)了裝置“爭達標(biāo)、創(chuàng)高分”的熱情，廣大員工由原來的被動聽指揮轉(zhuǎn)變?yōu)橹鲃觾?yōu)化操作，真正發(fā)動全員參與到達標(biāo)過程中，極大提高了裝置的運行管理水平。

三、總結(jié)和展望

目前，四川石化已完成基本信息化生產(chǎn)管理系統(tǒng)的搭建。通過一年多的運行，目前各系統(tǒng)用戶量由最初的200人次/日，提升至1000人次/日，各級生產(chǎn)管理人員已基本適應(yīng)了該新型化的生產(chǎn)管理模式。通過信息化生產(chǎn)管理系統(tǒng)的幫助，千萬噸煉油級的四川石化公司僅1500人就完成了通常老企業(yè)1萬人才能完成的工作量，同時做到了生產(chǎn)管理有序，極大提高了生產(chǎn)管理效率。在后期的生產(chǎn)信息化系統(tǒng)建設(shè)中，我公司計劃新建設(shè)原油數(shù)據(jù)評價模塊和全廠公用工程物料優(yōu)化模塊，加強對原油品質(zhì)和調(diào)和的管理，優(yōu)化公用工程物料使用量，降低公用工程物料消耗，進一步利用和完善信息化生產(chǎn)管理系統(tǒng)，為高效率的生產(chǎn)管理提供有力的技術(shù)支持。

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