導(dǎo)語：如何才能寫好一篇機械零件加工，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務(wù)員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

篇1

機械零件的加工處理都會進行高溫處理，受熱之后的零件與常溫小的零件肯定會存在誤差，尤其是在加工的過程中受熱不均勻，產(chǎn)生的誤差會更大。此外，零件材質(zhì)的不同，加熱的方法不同，高溫處理的溫度不同等都會產(chǎn)生誤差，具體的處理措施有：①減少工藝系統(tǒng)發(fā)熱和采取隔熱措施。②改善散熱條件。③均衡溫度場，加快溫度場的平衡。④改善機床結(jié)構(gòu)，合理選材，減小熱變形。

2內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的誤差

內(nèi)應(yīng)力是相對于外應(yīng)力而言的，所謂的內(nèi)應(yīng)力，具體是指加在物體外部的作用力消失之后，物體的內(nèi)部仍舊存在的一種作用力。零件在加工的過程中必然會受到外力的作用，比如打磨、塑形、高溫處理等等，處理結(jié)束后，殘留的力使得加工的精密度產(chǎn)生了誤差。對此，應(yīng)該采用相應(yīng)的措施盡量減少存在零件內(nèi)部的內(nèi)應(yīng)力。常見的高溫緩慢處理就是比較科學(xué)的辦法。

3保證和提高機械加工精度的主要途徑

篇2

關(guān)鍵詞：機械零件 加工 沖壓模具 應(yīng)用

中圖分類號：TG3 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：1672-3791（2015）02（a）-0092-01

沖壓是一種常用的機械零件加工方法，是利用沖床和模具對不同的材料，包括管材及型材等施加壓力的方式，使其發(fā)生變形或者分離，最終獲得市級所需各種尺寸和形狀的方法。利用各種模具進行沖壓加工，可以得到各種人們所需的機械零件。

1 機械零件加工中現(xiàn)代沖壓模具的應(yīng)用方法

1.1 沖壓模組配零件加工

在加工各種沖壓組配機械零件的過程中，要注意對具體的加工部位進行科學(xué)的選擇。例如，如果需要加工各種凸模或者凹模固定板以及卸料板型孔的時候，便需要嚴(yán)格按照相應(yīng)圖紙的具體要求，對基準(zhǔn)件機械能細致的編制。另外，也可以選擇其他的組合加工模式，例如對上下模座導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔進行組合，并在加工相同的基準(zhǔn)之后，再次加工導(dǎo)套孔固定孔。

1.2 組合加工

組合加工是一種特殊的工藝方法，使用的是能夠調(diào)試的刀、夾具以及同組零件。在加工的時候，可以按照不同機械零件的實際工藝特點和外形、結(jié)構(gòu)等進行合理的分類編組，以提高工藝流程的科學(xué)性。組合加工是從傳統(tǒng)的單件、單機床或單工序加工基礎(chǔ)上發(fā)展而成的工藝方法，并增加了加工的工序，實現(xiàn)了多個不同工件的集中加工。通過組合加工，可以有效減少零件的裝夾次數(shù)，并提高加工的精度等。從而在提高機械零件技工質(zhì)量的同時，還可以有效降低加工成本，實現(xiàn)加工企業(yè)經(jīng)濟效益的提高。

1.3 注射模組配零件加工

在利用注射模組配方式加工各種機械零件的時候，可以選擇不同的加工方法。其中，小型模具可以利用復(fù)位桿來取代原有的板導(dǎo)柱。不采用單件鉗工鉆制，而是采用復(fù)位桿孔與推板上的孔組合成鏜制。

2 機械零件精加工中現(xiàn)代沖壓模具的應(yīng)用

2.1 加工流程的安全操作

（1）生產(chǎn)。機械零件加工流程中的生產(chǎn)即為工作臺操作，加工過程中，各種沖壓需要在特定的工作臺上完成。在加工的時候，要注意對凹凸模予以嚴(yán)格的控制，保證其具備足夠的沖壓能力。從而保證零件精加工的精度，并提高加工的安全性，避免加工過程中零件沖出工作臺。

（2）定位。加工過程中，零件定位也是一個十分重要的步驟。如果工件固定不夠穩(wěn)定，則在沖壓加工的時候，便容易出現(xiàn)偏離，導(dǎo)致最終加工精度發(fā)生改變。而通過準(zhǔn)確的定位，則可以保證零件的加工精度。因此，在對工件進行加工之前，要將其妥善固定在工作臺上，并保證定位的準(zhǔn)確性，以保證后續(xù)加工流程的順利進行。

（3）導(dǎo)向。導(dǎo)向結(jié)構(gòu)會對模具上下沖壓路線產(chǎn)生較大的影響，并對機械零件的最終加工精度等造成一定的影響。因此，在對工件進程加工飛低吼，要保證凹凸模符合標(biāo)準(zhǔn)的具體要求。一般情況下，沖壓模具使用的導(dǎo)向裝置為導(dǎo)柱，導(dǎo)柱可以發(fā)揮出強大的固定作用。另外，加工時要保證導(dǎo)柱和模塊以及壓料板之間保持一定的距離，以避免沖壓超程損壞導(dǎo)柱。

2.2 機械零件的精加工

（1）磨削。在對各種機械零件進行精加工的時候，磨削是一個十分重要的步驟。以往的一些加工過程中，忽略了對零件的磨削，導(dǎo)致最終產(chǎn)品存在精度較低以及表面粗糙等質(zhì)量問題。而磨削加工需要用到專用的磨床設(shè)備，在對工件進行一定的磨削處理之后，再將其安裝到?jīng)_壓模具上予以進一步的精加工。這樣一來，機械零件的加工精度便可以得到有力的保證，以往的一些質(zhì)量和精度問題也迎刃而解。

（2）切割。隨著時代的發(fā)展，切割技術(shù)以及工藝水平都得到了較大的提高。在各種機械自動化生產(chǎn)過程中，切割加工技術(shù)都得到了廣泛的應(yīng)用，并獲得良好的效果。在機械零件的沖壓模具加工過程中，為提高加工水平，也可以積極的使用切割加工技術(shù)。利用切割技術(shù)按照加工需要來切割機械工件，可以去掉多余的部分，為沖壓加工提供較大的便利，實現(xiàn)加工效率等的提高。

（3）表面。各種機械零件在經(jīng)歷進行磨削和切割等多個加工流程之后，還需要接受進一步的表面加工。上述各項工藝結(jié)束之后，受到?jīng)_壓過于集中等因素的影響，零件表面可能會存在一定的磨痕。這些磨痕的存在會對零件的質(zhì)量等產(chǎn)生影響，因此，需要相應(yīng)的表面加工使機械工件表面保持光滑，以提高零件的最終質(zhì)量。

3 結(jié)語

該文對機械零件加工中現(xiàn)代沖壓模具的應(yīng)用方法以及機械零件加工中現(xiàn)代沖壓模具的具體應(yīng)用相關(guān)問題進行了分析，希望通過該文的分析，可以為實際的機械零件加工提供些許參考?？傊F(xiàn)如今，各種現(xiàn)代沖壓模具已經(jīng)被廣泛的應(yīng)用于各種機械零件的加工之中，并獲得良好的應(yīng)用效果。相信隨著現(xiàn)代沖壓技術(shù)和工藝的不斷發(fā)展和完善，機械零件的加工質(zhì)量和加工精度等必將隨之得到進一步的提高，從而為企業(yè)帶來更大的經(jīng)濟效益。

參考文獻

[1] 陳洪艷.現(xiàn)代沖壓模具在機械零件加工中的主要方法及有效應(yīng)用[J].河北農(nóng)機，2014（2）：45-46，47.

篇3

【關(guān)鍵詞】機械零件;加工;工藝;分析

在機械零件制造業(yè)中，其組成零件的材料、結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求各不相同，各種工具的用途和性能也不同。所以，各種零件的加工工藝是不同的。在各種零件中，最常見的有齒輪類、箱體類和軸類零件等，本文通過對這幾種常見的機械零件加工工藝進行了分析與研究。

一、機械零件加工工藝概述

（一）機械零件加工準(zhǔn)備

1.確定毛坯

在加工機械零件之前首先要選料、確定毛坯。正確選擇毛坯的刪選加工方法，這樣有利于提高機械零件加工的合格率和利用率。在選擇毛坯時，應(yīng)考慮零件的復(fù)雜程度、生產(chǎn)批量的大小、技術(shù)要求等方面的因素。在通常情況下，主要應(yīng)以生產(chǎn)類型來決定。

2.對零件進行工藝分析。本環(huán)節(jié)主要包括以下幾點內(nèi)容：第一、分析零件的材質(zhì)、熱處理及機械加工的工藝性;第二、分析零件主要加工尺寸、類型等方面的內(nèi)容;第三、分析加工零件的作用及技術(shù)要求。

3.制訂機械加工工藝路線。本環(huán)節(jié)主要包括以下幾點內(nèi)容：第一、制訂工藝路線;第二、選擇定位基準(zhǔn);第三、確定各表面的加工方法。

4.選擇機床及工、夾、量、刃具。加工不同的機械零件要對機床以及相關(guān)工具進行調(diào)試與校準(zhǔn)，爭取做到開工前的設(shè)備準(zhǔn)備充足，以免出現(xiàn)加工過程中的失誤與材料浪費。

（二）機械零件加工工藝特征

對零件的特征進行全面、系統(tǒng)而準(zhǔn)確地分類有著重要的意義，它可以以使工作人員能夠更加方便地獲取零件的工藝和制造方面的信息等。因此，對零件特征的分類要具有以下的要求。第一，不同的特征之間要存在相互聯(lián)系;第二，特征分類覆蓋面要廣，特征描述要體現(xiàn)高效、簡易。本文從加工的角度來對零件的特征進行了合理的分類，主要分為形狀特征、材料特征、精度特征、工藝特征、制造資源特征。

圖1-1 零件加工特征的分類

第一，形狀特征，它是零件的加工特征中最主要的、種類最多的特征， 主要是用來描述零件中具有一定功能的幾何形狀。第二，材料特征，主要用于材料的類型、熱處理要求與硬度值等信息的描述。第三，精度特征， 用于描述加工零件的尺寸公差、形狀公差、位置公差和表面粗糙度等方面的信息。第四，工藝特征，主要是對工序步驟、裝夾定位、切削用量、加工余量和走刀路線等工藝規(guī)則的信息集合。第五，制造資源特征，是對機床設(shè)備、定位和夾具裝置的資源集合。

二、各種主要機械零件的加工工藝分析

（一）軸類零件的加工工藝分析

軸類零件是旋轉(zhuǎn)體零件，所以，這種類型的零件在加工過程中是經(jīng)常遇到的零件之一。根據(jù)軸類零件結(jié)構(gòu)形狀的不同，它可分為空心軸、階梯軸、光軸和曲軸等?，F(xiàn)將軸類零件的加工工藝分析如下。

1.軸類零件的毛坯和材料

第一，軸類零件的毛坯。 大型軸或結(jié)構(gòu)復(fù)雜的軸采用鑄件，常用圓棒料和鍛件。根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。第二，軸類零件的材料。軸類零件材料是由很多種類型組成的，常用的有45鋼、軸承鋼GCr15、低碳合金鋼、彈簧鋼65Mn等。

2.軸類零件一般加工要求及方法

第一，軸類零件加工工藝規(guī)程注意點。工藝規(guī)程制訂得是否合理，直接影響到勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益。在制訂機械加工工藝規(guī)程中，須注意以下幾點。一是零件圖工藝分析，要研究產(chǎn)品裝配圖，要做好技術(shù)要求的相關(guān)準(zhǔn)備工作。二是精基準(zhǔn)選擇，盡可能選設(shè)計基準(zhǔn)或裝配基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，使定位基準(zhǔn)與測量基準(zhǔn)重合。三是粗基準(zhǔn)選擇，選牢固可靠表面為粗基準(zhǔn)，應(yīng)選非加工表面作為粗基準(zhǔn)。同時，粗基準(zhǔn)不可重復(fù)使用。四是滲碳件加工工藝路線，一定要做到加工順序正確。因此，在制訂工藝規(guī)程時，盡量采用先進加工方法，制訂出合理的工藝規(guī)程。第二，軸類零件加工工藝方法概述。軸類零件加工工藝方法主要包括以下幾點：一是采用車削細長軸的車刀。一般車刀前角和主偏角較大，精車用刀常有一定的負刃傾角，以減小徑向振動和彎曲變形，使切屑流向待加工面。二是采用反向進給。這樣刀具施加于工件上的進給力方向朝向尾座，大大減少了由于工件伸長造成的彎曲變形。三是采用跟刀架。 采用跟刀架能抵消加工時徑向切削分力的影響，使跟刀架的中心與機床頂尖中心保持一致，從而減少切削振動和工件變形。四是改進工件的裝夾方法。在高速、大用量切削時，有使工件脫離頂尖的危險。采用卡拉法可避免這種現(xiàn)象的產(chǎn)生。第三，軸類零件加工順序的幾個問題。處理好基準(zhǔn)定位之后，我們還需要注意加工順序的幾個問題：一是銑花鍵和鍵槽等次要表面的加工一般安排在精車外圓之后;二是深孔加工應(yīng)安排在調(diào)質(zhì)后進行，可以有效避免熱處理變形對孔的形狀的影響;三是數(shù)控車削加工，采用數(shù)控加工設(shè)備為生產(chǎn)的現(xiàn)代化提供了基礎(chǔ)，數(shù)控車削加工既提高了加工精度，又保證了生產(chǎn)的高效率;四是外圓表面的加工順序，應(yīng)先加工大直徑的外圓，然后加工小直徑外圓。

3.軸類零件加工的工藝分析

第一，軸類零件加工的工藝路線。軸類零件加工的工藝路線主要為：一是粗車―半精車―精車;二是粗車―半精車―粗磨―精磨;三是粗車―半精車―精車―金剛石車;四是粗車―半精―粗磨―精磨―光整加工。第二，典型加工工藝路線。主要為：毛坯及其熱處理―預(yù)加工―車削外圓―銑鍵槽―（花鍵槽、溝槽）―熱處理―磨削―終檢。第三，軸類零件加工的定位基準(zhǔn)和裝夾。主要包括以下幾點：一是以工件的中心孔定位。中心孔不僅是車削時的定為基準(zhǔn)，又符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。二是以外圓和中心孔作為定位基準(zhǔn)。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。三是以帶有中心孔的錐堵作為定位基準(zhǔn)。錐堵和錐套心軸上的中心孔即是其本身制造的定位基準(zhǔn)，又是空心軸外圓精加工的基準(zhǔn)。生產(chǎn)中，錐堵安裝后一般不得拆下和更換，直至加工完畢。四是以兩外圓表面作為定位基準(zhǔn)，可消除基準(zhǔn)不重合而引起的誤差。在加工空心軸的內(nèi)孔時，可用軸的兩外圓表面作為定位基準(zhǔn)。

4.軸類零件加工分析

第一，零件設(shè)備的選擇。數(shù)控車床具有加工精度高、剛性良好，能夠加工尺寸精度要求較高的零件，能方便和精確地進行人工補償和自動補償。根據(jù)零件的工藝要求，一般可以選擇采用步進電動機形式半閉環(huán)伺服系統(tǒng)。這類車床設(shè)置三爪自定心卡盤，適合車削較長的軸類零件。第二，零件毛坯、材料的分析。①材料的分析。塑性、提供冷切削加工、強度、硬度、機械性能都跟工件的材料有關(guān)，所以選擇適合的零件毛坯、材料是非常關(guān)鍵的。②毛坯的分析。軸類零件的毛坯有棒料、鍛件和鑄件三種。鑄件：適用于形狀復(fù)雜的毛坯。鍛件：適用與零件強度較高，形狀較簡單的零件。第三，確定工件的定位與夾具方案。在裝夾工件時，應(yīng)考慮以下幾種因素：結(jié)構(gòu)設(shè)計要滿足精度要求;抵抗切削力由足夠的剛度;易于定位和裝夾;盡可能采用通用夾具，必須時才設(shè)計制造專用夾具;易于切削的清理。

5.切削用量和走刀順序

第一，機械零件加工的走刀順序和路線一般為：基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精。第二，切削用量的選擇。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證合理的刀具耐用度;保證零件加工精度和表面粗糙度。一是主軸轉(zhuǎn)速的確定。二是進給速度（進給量）的選擇。三是背吃刀量確定。切削用量的選擇方法：精車時，應(yīng)著重考慮如何保證加工精度。粗車時，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。

6.保證加工精度的方法

采取相應(yīng)的誤差預(yù)防或誤差補償?shù)扔行У墓に嚳梢钥刂茖α慵庸ぞ鹊挠绊?。第一，采用合適的切削液。切削液主要包括非水溶性切削液和水溶性切削液。第二，刀具半徑的選定。一是刀具較小時不能用較大的切削量加工。二是刀具的半徑R比工件轉(zhuǎn)角處半徑大時不能加工。

（二）箱體類零件的加工工藝分析

1.箱體類零件的技術(shù)要求分析

第一，表面粗糙度。一般箱體零件裝配基面表面粗糙度為1.6μm，主要孔表面粗糙度為0.8μm。第二，孔與平面間的位置精度。一般箱體零件主軸孔中心線對裝配基面的平行度誤差為0.04mm。第三，孔系的技術(shù)要求。對孔軸線間的尺寸精度、平行度、垂直度誤差等，均應(yīng)有較高的要求。孔的幾何形狀誤差控制在尺寸公差范圍之內(nèi)。第四，平面的精度要求。

2.箱體類零件的加工工藝過程

箱體零件的典型加工路線為：平面加工-孔系加工-次要面加工。本文的箱體的加工工藝路線如表1所示。

表1 車床主軸箱體零件的加工工藝過程

3.箱體類零件的加工工藝過程分析

第一，箱體加工定位基準(zhǔn)的選擇。一是粗基準(zhǔn)的選擇。一般宜選箱體的重要孔的毛坯孔作粗基準(zhǔn)。由于鑄造時內(nèi)壁和軸孔是同一個型心澆鑄的，因此實際生產(chǎn)中，一般以軸孔為粗基準(zhǔn)。二是精基準(zhǔn)的選擇。精基準(zhǔn)的選擇一般優(yōu)先考慮基準(zhǔn)重合原則和基準(zhǔn)同一原則。第二，主要表面的加工方法選擇。一是箱體的主要加工表面有平面和軸承支承孔。二是箱體上公差等級為IT 7級精度的軸承支承孔，一般需要經(jīng)過3～4次加工。箱體平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和銑削，也可采用車削。當(dāng)孔的加工精度超過IT 6級，還應(yīng)增加一道精密加工工序。第三，箱體加工順序的安排。一是先面后孔的原則。由于箱體上的孔分布在平面上，所以先加工平面對孔加工有利。二是先主后次的原則。對于次要孔與主要孔相交的孔系，必須先完成主要孔的精加工，再加工次要孔。三是孔系的數(shù)控加工。車床主軸箱體的孔系也可選擇在臥式加工中心上加工，因為它減少了裝夾次數(shù)，提高了生產(chǎn)率。

（三）齒輪零件的加工工藝分析

1.普通精度齒輪加工工藝分析

齒輪加工工藝與加工過程還是比較繁瑣的，在加工過程中可以分為若干個加工環(huán)節(jié)。一般情況下，加工的第一階段是齒坯最初進入機械加工的階段，這個階段雖然處于初加工，但是卻很關(guān)鍵。第二階段是齒形的加工。這個階段的加工是保證齒輪加工精度的關(guān)鍵階段。加工的第三階段是熱處理階段。在這個階段中主要對齒面的淬火處理。加工的最后階段是齒形的精加工階段。在這個階段中首先應(yīng)對定位基準(zhǔn)面進行修整，以修整過的基準(zhǔn)面定位進行齒形精加工，可以使定位準(zhǔn)確可靠，以達到精加工的目的。

2.齒輪加工工藝過程分析

第一，基準(zhǔn)的選擇。一般基準(zhǔn)的選擇可分為：對于空心軸，用兩端孔口的斜面定位;帶軸齒輪主要采用頂點孔定位;孔徑大時則采用錐堵。對帶孔齒輪在齒面加工時常采用以下兩種定位、夾緊方式。為了減少齒輪加工過程中的定位誤差，在加工齒輪時應(yīng)注意以下幾點：一是需要加工的齒輪定位端面與定位孔或外圓應(yīng)在一次裝夾中加工出來;二是需要加工的齒輪在內(nèi)孔定位時，其配合間隙應(yīng)近可能減少，以利于精確度的提高;三是需要加工的齒輪、車床應(yīng)選擇基準(zhǔn)重合、統(tǒng)一的定位方式。第二，齒輪毛坯零件的加工處理。齒輪零件的加工應(yīng)注意對其毛坯的加工處理，在這一環(huán)節(jié)過程中我們要注意以下幾點：一是當(dāng)齒輪毛坯零件以齒頂圓直徑作為測量基準(zhǔn)時，必須嚴(yán)格控制齒頂圓的尺寸精度。二是保證齒輪毛坯零件定位端面和定位孔或外圓相互的垂直度。三是需要提高齒輪內(nèi)孔的制造精度，減小與夾具心軸的配合間隙。第三，齒形及齒端加工。齒形加工方案的選擇取決齒輪精度等級、設(shè)備條件、表面粗糙度、硬度等。齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。齒端加工必須在淬火之前進行，通常都在滾（插）齒之后，剃齒之前安排齒端加工。

三、機械加工工藝對加工精度的影響

1.熱變形對加工精度的影響。有三種熱變形會對加工精度產(chǎn)生較大的影響：第一種，刀具熱變形對加工精度的影響。降低刀具熱變形常會使用以下兩個方法：一是在刀具上涂抹劑;二是選用合理的切削參數(shù)。第二種，機床熱變形對加工精度的影響。所以女要采取相應(yīng)措施降低因機床熱變形對加工精度的影響。第三種，工件熱變形對加工精度的影響。

2.受力變形對加工精度的影響。解決這類問題的方法是適當(dāng)?shù)販p小作用在工藝系統(tǒng)上的外力，增加工藝系統(tǒng)的剛度，這樣就可適當(dāng)緩解外力對加工工藝系統(tǒng)的影響。

3.幾何精度對加工精度的影響。在對機械零件進行切削加工工藝時，主軸往往會出現(xiàn)回轉(zhuǎn)誤差，這種誤差會影響零件的加工精度。除此之外，刀具也會出現(xiàn)同樣的問題。所以，機床和刀具在使用的過程中要進行定期的檢查。

參考文獻

[1]劉劍峰.薄壁零件加工工藝研究[J].科技創(chuàng)新與應(yīng)用， 2012.

[2]陳玉重.關(guān)于機械設(shè)備維修與檢測的研究[J].科技致富向?qū)В?012.

篇4

關(guān)鍵詞：機械零件；表面光整加工；常用方法；技術(shù)'

1 我國機械零件加工過程中光整加工的具體含義以及主要特點

伴隨著我國工業(yè)領(lǐng)域的不斷發(fā)展以及提升，我國對于機械加工的零件表面質(zhì)量以及精度有了更高的要求。零件的表面加工精度和質(zhì)量對于零件主要有著四方面的影響；首先能夠影響到零件的抗疲勞強度；其次能夠影響到零件的抗腐蝕性能；再次是能夠?qū)α慵哪湍バ阅苡幸欢ǖ挠绊懀詈笫菍α慵膭傂越佑|強度有影響。因此在零件的加工過程中我們要對零件的加工質(zhì)量嚴(yán)格的控制以及把控。零件的使用壽命以及零件的可靠性能也和零件表面的加工質(zhì)量和精度有著非常大的關(guān)系。零件的光整加工主要是指零件在加工質(zhì)量提升的同時還能夠保障零件具有穩(wěn)定的加工表面精度，有效的保障零件的加工效率。零件的加工光整程度在我國機械行業(yè)中是實現(xiàn)先進加工技術(shù)的一個非常重要的前提。也是我國零件加工等級從微米向著亞微米甚至是納米等級發(fā)展的主要技術(shù)保障。光整零件Φ募庸し椒ù籩賂爬ㄓ辛街鄭首先是傳統(tǒng)意義上的機械加工；其次是非傳統(tǒng)意義上的機械加工技術(shù)。從實際的操作技術(shù)來區(qū)分，還可以分為固結(jié)研磨和有禮研磨兩種形式。拋光以及研磨是零件表面光整加工最長用到的方法。零件表面的光整加工在我國機械行業(yè)中的主要作用有六個。第一個是能夠有效的降低零件加工過程中的表面粗糙度；第二個是能夠有效的保障零件加工過程中表面缺陷的消除或者減輕；第三個是能夠有效的改善零件表面的使用性能以及精度質(zhì)量；第四個是能夠?qū)α慵庸ず蟮奈锢硇阅苡泻艽蟮奶嵘?；第五個是能夠均衡零件加工過程中產(chǎn)生的加工應(yīng)力；最后一個是能夠有效的對零件加工表面的光潔度以及清潔度進行提升。除此之外還能夠?qū)α慵庸ず蟮难b配工作有很大的幫助，提升了零件的整體裝配工藝。

2 我國機械零件加工過程中光整加工的主要方法

零件表面光整度加工方法主要有以下幾種，精密磨削；砂帶磨削；研磨；拋光；珩磨以及電化學(xué)拋光加工等等方法。下面針對每一項加工方法進行簡單的分析以及敘述。

2.1 零件光整加工方法中的精密磨削加工方法

在機械加工過程中，零件表面光整加工的方法有很多，但是作為常規(guī)加工方法中的最后一道加工方法，精密磨削加工非常的重要以及關(guān)鍵。精密加工能夠有效的保障零件在加工過程中的尺寸精度；表面粗糙度以及行為精度等加工要求。在零件的切削加工過程中，切削掉的零件表面尺寸越小，就意味著零件的加工難度越大。在精密加工中，使用的加工零件首先就是砂輪。砂輪的主要作用就是使用磨料對切削量要求非常小的零件表面進行切削。在這一過程中切削掉的零件表面非常小，通常情況下能夠達到微米的級別。通過這一點我們能夠相信，在零件加工過程中磨削加工完全能夠滿足零件加工最小尺寸的要求，對于零件加工精度以及形位精度和粗糙度的控制都能夠達到要求。在機械加工過程中，磨削加工在零件的加工過程中使用的最廣泛。在磨削過程中使用的磨削材料也是非常的多，例如軟金屬；不銹鋼；淬火鋼以及高速鋼等都能夠使用磨削的加工手段進行零件的加工。伴隨著科學(xué)技術(shù)的不斷提升，現(xiàn)階段磨削加工工藝已經(jīng)能夠?qū)Ψ墙饘龠M行加工處理，特別是現(xiàn)階段較為熱門的半導(dǎo)體以及陶瓷燈非金屬，質(zhì)地較硬的非金屬也使用磨削的加工手段來進行零件的加工。目前，幾乎所有的零件材料都能夠使用磨削的加工手段來進行加工，能夠最大限度的保障零件的加工精度以及加工質(zhì)量。但是需要注意的是精密磨削加工雖然有很多的優(yōu)點，但是其加工加工效率低下的問題還是阻礙了靜默磨削加工技術(shù)進一步的發(fā)展。由于精密磨削加工需要對細小的微粒進行加工處理，因此在加工過程中會產(chǎn)生非常高的加工溫度，這樣會導(dǎo)致加工零件在高溫的作用下出現(xiàn)一些不良的狀況，最顯著的就是金屬內(nèi)部的金相組織容易在高溫下出現(xiàn)變化，能夠?qū)е录庸さ挠不?，由于加工過程中出現(xiàn)的高溫，還能夠影響零件后期的熱處理淬火，最明顯的體現(xiàn)就是精密磨削加工后的零件表面會出現(xiàn)一定量的表面燒傷或者是出現(xiàn)裂紋。因此在零件的加工過程中，要對靜默磨削加工技術(shù)慎重選擇，提前做好相應(yīng)的準(zhǔn)備工作。

2.2 零件光整加工方法中的砂帶磨削加工方法

我國目前常常使用的加工方法還有砂帶磨削加工技術(shù)，砂帶磨削加工技術(shù)在目前看來是一項非常專業(yè)的加工技術(shù)。砂帶磨削加工技術(shù)術(shù)語涂附磨具加工的范疇。砂帶磨削在加工方法上分為兩類，首先是閉式加工，其次是開式加工。砂帶磨削的加工基材為混紡布，通過粘結(jié)劑的作用將磨料粘在零件的加工表面，砂帶磨削的主要優(yōu)點是能夠?qū)崿F(xiàn)非常高的生產(chǎn)效率，同時零件的磨削質(zhì)量非常好，目前的應(yīng)用也較為廣泛。但是砂帶磨削也存在一定的缺點。例如砂帶的品種目前較少，砂帶的質(zhì)量也需要有一定程度的提升。

2.3 零件光整加工方法中的研磨加工方法

在光整度加工過程中，研磨加工技術(shù)主要就是通過相應(yīng)的加工研具對加工物料進行加工，這種加工時一種微量加工，能夠有效的保障零件加工表面的加工精度以及加工質(zhì)量。研磨加工最主要的缺點是在研磨過程中加工速度過低，使用的加工時間較長，對加工效率有一定的影響。

2.4 零件光整加工方法中的拋光加工方法

拋光是用微細磨粒和軟質(zhì)工具對工件表面進行加工，是一種簡便、迅速、廉價的表面光整加工方法，其主要的目的是去除前道工序的加工痕跡，改善工件表面的粗糙度，使工件獲得光滑光亮的表面。傳統(tǒng)的研磨與拋光的區(qū)別是在工具和效果上，一股研磨所用的研具是硬的，不僅可以降低表面粗糙度，而且可以提高精度，而拋光所用的工具是軟的，它主要是降低工件表面的粗糙度，對加工精度無提高，甚至有時還會降低或破壞幾何精度。

2.5 零件光整加工方法中的珩磨加工方法

珩磨是一種以固結(jié)磨粒進行加工的光整加工方法，它不僅可以降低工件表面的粗糙度，而且在一定條件下還可以提高工件的尺寸精度及形狀精度。

2.6 零件光整加工方法中的電化學(xué)拋光加工方法

電化學(xué)拋光加工是利用電化學(xué)方法對工件表面進行的一種光整加工，是直接利用在金屬表面發(fā)生的氧化還原反應(yīng)來去除金屬表面切削加工所殘留的微觀高點以降低其表面粗糙度的一種方法。

參考文獻

[1]楊世春，汪鳴錚.表面質(zhì)量與光整技術(shù)[M].北京：機械工業(yè)出版社，2009（02）.

篇5

關(guān)鍵詞：零件；機械加工工藝；設(shè)計原則

雖然我國工業(yè)近年來得到了長足發(fā)展，但在機械加工行業(yè)內(nèi)，普遍存在加工工藝水平低，產(chǎn)品質(zhì)量差和生產(chǎn)規(guī)模小等問題。這種粗放增長型的零件加工模式雖然在短期內(nèi)帶來了不少的經(jīng)濟效益，也推動了我國工業(yè)乃至我國整體經(jīng)濟的快速發(fā)展，但是較低的資源利用率和較高的能源消耗使得我國加工的機械零件和產(chǎn)品難以在國際市場上取得競爭優(yōu)勢。隨著我國經(jīng)濟增長模式向資源節(jié)約型、環(huán)境友好型轉(zhuǎn)變，要想促進我國工業(yè)繼續(xù)追趕國際先進水平，就必須要節(jié)省人力和物力的消耗，加大科研投入。要科學(xué)設(shè)計先進的加工工藝，并以與市場相適應(yīng)的規(guī)模進行機械零件的加工生產(chǎn)，以較低的資源消耗，獲得盡可能多的經(jīng)濟效益。盡管機械零件的外形、材料和尺寸都具有相當(dāng)?shù)牟町愋?，但其加工工藝的設(shè)計和編制一般都需要滿足一些基本原則。

1.定位基準(zhǔn)的選擇

近年來，隨著自動化技術(shù)在機械加工行業(yè)的應(yīng)用不斷深入和推廣，數(shù)控機床已經(jīng)在各機械加工生產(chǎn)線占據(jù)了重要的位置，但傳統(tǒng)的普通機床仍然有其用武之地。不管是普通機床還是數(shù)控機床，影響其加工精度和質(zhì)量的因素都包括定位基準(zhǔn)的選擇、加工方法的選定和加工順序的編排等。

所謂定位基準(zhǔn)，是指在對工件進行機械加工時，用以確定工件、刀具以及機床的相當(dāng)位置的表面。機械零件加工時的定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)是工件上未經(jīng)加工的定位基準(zhǔn)，而采用已經(jīng)加工過的表面作為基準(zhǔn)，則是精基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)的選擇直接影響到工件的加工精度，也是保證機械零件加工質(zhì)量必須要慎重考慮的因素。

對于粗基準(zhǔn)的選定，一般要滿足兩個基本條件，即保證各加工表面有足夠的余量和保證未加工表面的形狀尺寸和位置精度滿足設(shè)計要求。在此基礎(chǔ)上，選定的粗基準(zhǔn)應(yīng)該可便于裝夾定位，并提高可靠的位置精度。對于某些重要的加工表面，為確保其在工件的粗加工階段擁有均勻的加工余量，應(yīng)優(yōu)先選取該表面作為粗基準(zhǔn)。另外，選取不加工面作為粗基準(zhǔn)可以保證不加工面與加工面之間足夠的位置精度。

選做精基準(zhǔn)的工件表面同樣應(yīng)該滿足便于裝夾定位的要求，同時還需要具備預(yù)期的定位基準(zhǔn)。此外，為了零件精加工的精度，精基準(zhǔn)應(yīng)遵循精準(zhǔn)統(tǒng)一原則、基準(zhǔn)重合原則以及自為基準(zhǔn)原則。精準(zhǔn)統(tǒng)一原則是指工件以選定的精基準(zhǔn)進行加工時，可以方便地加工其余多個尺寸。這時，在這些尺寸的加工工序中，應(yīng)選擇該定位基準(zhǔn)進行加工，以避免定位基準(zhǔn)的切換帶來的誤差累積。在基準(zhǔn)統(tǒng)一原則不能滿足工件的設(shè)計精度要求時，應(yīng)選擇工件圖紙上的設(shè)計基準(zhǔn)作為加工時的定位基準(zhǔn)。自為基準(zhǔn)則應(yīng)用在某些要求待加工表面的余量小且均勻的工序中。

2.加工方法的選定

由于各零件表面的形狀、尺寸和材料等有較大的差異，相應(yīng)的加工精度要求也不盡相同，其加工的方法應(yīng)該視實際情況而定。機械零件的加工方法理應(yīng)遵循下列原則：

（1）選定的加工方法必須能夠滿足相應(yīng)加工表面的表面質(zhì)量要求、形狀精度要求以及尺寸精度要求。

（2）應(yīng)該根據(jù)工件的材料性能、形狀尺寸等條件合理選擇適當(dāng)?shù)募庸し椒āτ谟捕容^高的材料，采用磨削加工的方法更具有可行性。

（3）要充分考慮到企業(yè)配置的機械加工設(shè)備條件以及相關(guān)技術(shù)工人的業(yè)務(wù)水平。

（4）追求經(jīng)濟性，以盡量降低零件的加工成本。

3.加工順序的編排

機械零件的加工工藝過程一般分為粗加工階段、半精加工階段以及精加工階段。粗加工階段用于快速去除工件上的大部分加工余量，為半精加工階段做好準(zhǔn)備。半精加工則是為了保證工件在精加工時的加工余量小且分布均勻，以便獲得規(guī)定的加工質(zhì)量和精度。在加工精度和質(zhì)量要求不高或毛坯本身就具有相當(dāng)?shù)木鹊那闆r下，往往并不劃分加工階段；而對于某些精密零件的加工，不僅劃分上述三個加工階段，還會增添光整和精整加工階段。機械零件加工過程分段的作用在于避免毛坯的內(nèi)應(yīng)力、彈性變形和熱變形對于加工精度的影響。同時，零件的加工分階段進行可以及時發(fā)現(xiàn)毛坯內(nèi)隱藏的缺陷，保護機床、夾具以及刀具。某些零件的熱處理也可在加工階段之間進行。

零件加工工序數(shù)量的確定必須要滿足兩個基本原則：工序分散原則和工序集中原則。所為工序分散原則是指待加工零件的加工工藝流程較長，加工工序繁多，或每個工序內(nèi)的加工內(nèi)容較少。這種情況下，加工該零件所需要的加工設(shè)備以及裝夾操作等往往比較簡單，但其所需的設(shè)備和技術(shù)工人的數(shù)量卻相對較多。這也使得該零件的每一個工序的加工質(zhì)量和精度易于得到控制和調(diào)整，也增加了產(chǎn)品的可更新性。這種情況在零件的大批量生產(chǎn)時較為常見。工序集中原則在零件的工序少、工序內(nèi)容多且復(fù)雜的情況下得到體現(xiàn)。這時零件的多個加工表面可以在少數(shù)工序中集中加工完成，工序的工步較多，加工的效率高，節(jié)省了零件加工的時間，但也造成了產(chǎn)品更新的困難。這種工序原則適用于零件的小批量生產(chǎn)。

科學(xué)規(guī)范的加工工藝流程是保證機械零件加工質(zhì)量和精度的重要條件。目前我國機械加工行業(yè)的工藝水平普遍不高，產(chǎn)品質(zhì)量也差強人意，不利于機械行業(yè)的長期發(fā)展。

參考文獻：

篇6

關(guān)鍵詞：異形件； 線切割加工； 機械加工； 數(shù)控加工

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.03.013

0 引言

異形件、薄壁件的零件在普通機械加工過程中，因為零件壁厚很薄，剛性較差，在機械加工過程中切削力很容易使工件發(fā)生不可估量的變形，因而無法達到圖紙的技術(shù)要求；而電加工在加工過程中主要利用電腐蝕原理進行切割加工，加工過程中產(chǎn)生的切削力應(yīng)力很小，加工后零件基本上變形量很小。為到達圖紙要求則利用機械加工和電加工相結(jié)合的方法進行零件的加工操作。

1 傳統(tǒng)的機械加工

傳統(tǒng)的加工主要依靠車、鉗、、銑、磨、鏜。以鉗工為核心，個人能力的局限性，過多人為因素的參與，使得生產(chǎn)的水平、效率和可靠性受到限制，管理也相當(dāng)有難度。在精度和產(chǎn)品質(zhì)量也受到很大限制。人力要求多也是一個難題。

隨著機床設(shè)備和加工刀具的高速發(fā)展，切削加工在整個制造業(yè)中扮演著重要的角色，但也暴露出了一些問題： 比如對硬質(zhì)材料的加工必須要經(jīng)過熱處理工藝，但是熱處理工藝又伴隨著相應(yīng)的零件變形和內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生，后續(xù)必須要進行處理，較為麻煩。另外，對于復(fù)雜零件，異形零件，超薄零件等負面的加工也有很大的局限性，因此加工也比較麻煩。

2 電加工原理

電加工是利用電極與工件之間的放電腐蝕效應(yīng)的一種加工方式，一般采用高頻脈沖回路進行放電。與傳統(tǒng)加工相比，其顯著特點有： 加工精度高，能克服傳統(tǒng)加工對高硬度材料加工的缺點，“以柔克剛”，此外還能顯著提高加工效率和得到較好的表面質(zhì)量。

電加工主要適用于加工傳統(tǒng)機械切削加工難以加工或無法加工的材料。如淬火鋼、硬質(zhì)合金、耐熱合金等。因為材料的去除是靠放電熱蝕作用實現(xiàn)的；可加工特殊及復(fù)雜的零件。由于在加工過程中不受切削力，工件與工具間宏觀作用力很小，所以便于加工各種型孔、立體曲面、小孔、深孔、窄縫零件，而不受工件和工具剛度的限制；電加工可改變機械零件的加工工藝路線，由于加工時不受材料硬度、脆性等的影響，所以在淬火后進行加工，從而避免淬火過程中產(chǎn)生的熱處理變形；加工過程中脈沖電源的參數(shù)隨時可以調(diào)節(jié)，所以加工過程中，只需調(diào)整電參數(shù)即可切換粗、半精、精、超精加工；線切割加工可用于貴重金屬下料、窄縫切割、細微異形孔切割、上下異形切割等。

如圖1：加工制造如下零件，材料為2A12。

實例講述一下該零件的加工方法，通過分析零件結(jié)構(gòu)，此零件用普通機械加工無法達到側(cè)面形狀和尺寸要求，另外該零件同時屬于異性件零件，并且薄厚只有4.5mm。普通的機械加工很難加工出來，并且成本極高。綜合分析該零件的結(jié)構(gòu)特點和加工工藝，此零件需用到普通機械加工、數(shù)控加工和電加工三者有機結(jié)合。

（1）機械加工，在數(shù)控銑削過程中完全可以把單個零件銑削加工出來，但是成本比較高，用材也非常浪費，此時應(yīng)考慮把機械加工和電加工相互結(jié)合起來加工制造此零件。因此可以考慮首先進行機械加工，首先下料外圓大于151（留出加工余量單邊3mm），再次以車為主，在普通車床上進行加工，對零件外形151和長度尺寸（留出數(shù)控銑削加工的夾位）進行控制；（2）數(shù)控銑削加工，在已經(jīng)加工的圓柱周圍銑削出導(dǎo)程2690的右旋螺旋，以及外形尺寸，并且對零件上的孔的位置進行鉆點，一共可以加工出26件產(chǎn)品，如圖2；（3）電加工，把半成品零件從圓柱上切割下來，利用線切割原理，夾持工件校正垂直度和平行度后，編制切割142的圓程序進行切割，得到多個半成品零件。從外圓位置上進行切割，控制走絲速度和切屑量，防止外圓發(fā)生變形；（4）最后進行鉗工鉆孔即可。由上分析可見，機械加工與電加工在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中得到廣泛應(yīng)用，優(yōu)勢不言而喻。原材料得到了有效利用，零件的精度得到了控制，生產(chǎn)的速度和質(zhì)量得到了保障。雖然電加工在制作中起到了重要作用，但機械切削加工并不能被它所替代，工藝人員應(yīng)根據(jù)不同的情況，合理安排應(yīng)用這些方法，設(shè)計出切合實際的工藝規(guī)程。

隨著工業(yè)不斷更新和發(fā)展，普通機械加工已然不能滿足零件的設(shè)計要求和加工精度，單純的機械加工滿足不了零部件的加工精度，特別對于哪些復(fù)雜的零件需要先進設(shè)備進行加工的零件，只需要合理利用機械加工和電加工相結(jié)合的方法即可避免使用高端先進設(shè)備加工，這樣節(jié)約了加工成本提高了工作效率和進行效益。

參考文獻：

[1]劉晉春.特種加工[M].機械工業(yè)出版社，2008（03）.

[2]孫慶華.特種加工[M]. 同濟大學(xué)出版社，1998（10）.

[3]張建華.精密與特種加工技術(shù)[M].機械工業(yè)出版社，2003（11）.

[4]王隆太.現(xiàn)代制造技術(shù)[M].機械工業(yè)出版社，1997（06）.

[5]龐懷玉.機械制造工程學(xué)[M].機械工業(yè)出版社，1998.

篇7

關(guān)鍵詞：機械加工；零件表面；缺陷檢測；方法

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.11.010

0 前言

現(xiàn)代工業(yè)機構(gòu)對于機加工產(chǎn)品質(zhì)量要求越來越嚴(yán)格，尤其是對于精密類的儀器，對其表面紋理缺陷的檢測已經(jīng)被廣泛應(yīng)用到機加工的生產(chǎn)過程中。我國工業(yè)化程度越來越高，這也刺激了國內(nèi)對于機械加工零件的需求量，許多機械加工企業(yè)瞄準(zhǔn)契機，把握機遇，并且積極利用機加工零件表面紋理缺陷檢測等各種手段，以提高生產(chǎn)的零件質(zhì)量。不同的機加工零件有其不同的特點，在加工過程中也要注意靈活運用結(jié)構(gòu)分析法、濾波器檢測法等對其進行紋理缺陷的檢測。但是現(xiàn)階段的檢測方法對于檢測尺寸較大的機械加工零件較為準(zhǔn)確，而對于較小尺寸的零件缺陷檢測的精準(zhǔn)度較低，不能達到預(yù)期的效果。機械加工生產(chǎn)的零件表面紋理或多或少都會出現(xiàn)瑕疵，但是在實際過程中我們沒有辦法精準(zhǔn)預(yù)測零件表面的某些缺陷，這時就需要我們尋求一些機械加工零件表面紋理缺陷檢測的手段，對零件表面缺陷進行較為準(zhǔn)確的檢測和分析。

1 機械加工零件紋理缺陷檢測的重要性

現(xiàn)代化的工業(yè)生產(chǎn)不斷發(fā)生著激烈變革，現(xiàn)代化的機械加工生產(chǎn)作業(yè)作為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的構(gòu)成部分，機械加工企業(yè)需要時刻保持“以質(zhì)量為根本”的生產(chǎn)意識，通過提高產(chǎn)品質(zhì)量來提高企業(yè)綜合競爭能力，保持企業(yè)活力，因此機械加工零件質(zhì)量的好壞對于機械企業(yè)健康發(fā)展的影響極大。眾所周知，現(xiàn)代的機器一般都是由各種構(gòu)件和零部件接連而成的，如果機器所用的零部件質(zhì)量不過關(guān)，可能會影響機器正常的運行，嚴(yán)重時還可能造成更為慘重的損失和后果。機械加工生產(chǎn)過程中，零件的生產(chǎn)可能會受到各種各樣因素的影響，比如材料本身的特點、加工刀具的變化、加工程序的復(fù)雜性高或者難度高等等，都會對零件表面造成或大或小的影響，常見的零件缺陷主要為反光特性差，零件尺寸不合適或者方向不準(zhǔn)確等等。如果僅僅通過傳統(tǒng)的檢測方式，不利用新型的檢測技術(shù)，往往會讓我們難以發(fā)現(xiàn)微小的紋理缺陷。因此，對于機械加工零件紋理缺陷檢測極為重要，企業(yè)應(yīng)當(dāng)加強對機械零件表面紋理檢測的力度，這既是經(jīng)濟發(fā)展的需求，也能從一定程度上促進社會的發(fā)展和變革。

2 機械加工零件表面紋理缺陷檢測方法

在實際生產(chǎn)加工過程中，對零件表面的紋理缺陷檢測方法主要通過對圖像的識別、紋理的提取、區(qū)分噪聲與紋理缺點以及計算等多種方式。下面對這幾種常見的紋理缺陷檢測法進行一一簡要介紹。

2.1 圖像識別

首先，圖像識別是最為廣泛應(yīng)用的檢測方法之一。檢驗者一般通過對機械加工零件表面進行濾波處理，實現(xiàn)對零件表面的背景圖像的辨析和識別，這種方式能夠提高機械加工零件表面圖像的紋理清晰度，相當(dāng)于對機械加工零件表面圖像進行了PS中的提高像素的處理，這樣就能增加零件紋理缺陷圖案的可分辨度，減少零件背景圖案對于紋理缺陷圖案的干擾，更加清楚地分辨和區(qū)分機械加工零件的背景紋理圖案和缺陷紋理圖案，較好地檢測出零件表面可能存在的紋理缺陷。運用圖像識別方法時要注意周圍環(huán)境因素的影響，因為噪音會對濾波產(chǎn)生影響，從而影響零件表面紋理缺陷檢測時呈現(xiàn)出的紋理的清晰度和區(qū)分背景圖案的準(zhǔn)確度，因此檢測時要盡量周圍環(huán)境的干擾，提高檢測的精準(zhǔn)度。

2.2 紋理提取

除了對機械加工零件背景圖案及紋理進行圖像識別之外，還可以通過對機械加工零件表面的紋理圖像進行較為全面的提取，并借助相關(guān)儀器對這些圖案進行仔細觀察和分析處理。實際檢測中，提取機械加工零件表面紋理通常采用二階統(tǒng)計進行度量，并且還要使用專業(yè)的計算機系統(tǒng)軟件對提取的紋理進行分析和處理，而后要仔細整理紋理圖案的數(shù)據(jù)，辨別區(qū)分紋理背景和紋理缺陷的圖案，通過紋理提取來檢測出機械加工零部件表面紋理缺陷。

2.3 區(qū)分噪聲與紋理缺點

在機械零部件實際生產(chǎn)加工過程中，第三種常用的檢測方式就是通過進行圖像分割，有效區(qū)分噪聲和紋理缺點的區(qū)別，該方法不僅可以單純地對零件進行缺陷檢測，還能夠?qū)Πl(fā)現(xiàn)的紋理缺陷進行相應(yīng)的處理。噪聲點分布不均，隨機性較強，機械加工零部件紋理的形狀也不盡相同，這樣就容易導(dǎo)致噪聲點與紋理缺陷相互干擾，混淆檢測效果。開運算濾波在對于噪聲處理的效果優(yōu)于閉運算，能更清楚地發(fā)現(xiàn)機械加工零件表面紋理缺陷所在，零件紋理檢測時，應(yīng)當(dāng)有效利用圖像分割法，這樣既能夠抑制噪音的影響，有利于空間域圖像的還原保真，又能在一定程度處理零件紋理缺陷，可謂一舉三得，因此在實際生產(chǎn)過程中被廣泛應(yīng)用于機械加工零件缺陷圖案的檢測。在使用圖像分割方法進行零件表面紋理缺陷檢測時，要注重對其關(guān)鍵細節(jié)的優(yōu)化處理，必要時運用技術(shù)手段和數(shù)學(xué)工具對于關(guān)鍵位置的圖案形態(tài)進行重建和修復(fù)?？傊@種方法能夠在一定程度上提高檢測機械零件紋理缺陷的精確度，并且可以增強零件紋理圖像的完整性。

2.4 計算

在實際加工產(chǎn)生過程中，要對機械加工零件表面紋理進行檢測，首要進行的工作就是對機械加工零件本身的特點進行分析，并根據(jù)其表面紋理圖像的特征，利用像素數(shù)據(jù)的空間關(guān)系形成共生矩陣，結(jié)合實際的數(shù)學(xué)規(guī)律，計算出平均值，這個平均值就是通常所說的紋理特征向量。其次，要通過連接計算機系統(tǒng)，對圖片進行在線處理、分析和檢測，利用圖像處理卡以保障提取的紋理缺陷數(shù)據(jù)信息的穩(wěn)定性和處理所得圖像的精準(zhǔn)度，分析零件表面紋理缺陷產(chǎn)生的原因。最后，也是最為關(guān)鍵的一步，就是要“對癥下藥”。針對原因提出有針對性的措施和對策，并找出具體的科學(xué)可行的解決方法。這樣才是對零件表面紋理缺陷檢測的價值所在，有利于提高機械加工零件產(chǎn)品質(zhì)量。

3 結(jié)語

總之，要在實際生產(chǎn)過程中總是零件表面紋理缺陷檢測的價值，通過分析零件表面紋理缺陷產(chǎn)生的原因，靈活運用各種機械加工零件表面紋理缺陷的檢測方法，保證機械零件生產(chǎn)的質(zhì)量，充分發(fā)揮機械零件的作用。

參考文獻：

篇8

關(guān)鍵詞：機械加工工藝；零件；表面完整性；影響

1 概述

近年來，科學(xué)技術(shù)以及生產(chǎn)力快速發(fā)展，高強度鋼、高溫合金等材料加工成的機械零件在宇航、汽車等行業(yè)應(yīng)用日益增多。但這些零件的工作條件極為惡劣，譬如高溫、高壓、重載等，這導(dǎo)致零件的機械表面加工質(zhì)量對器件性能的影響不斷增加。為此，加工過程中不僅需要確保零件的尺寸和精度，還要確保其表面完整性。表面完整性主要對器件在加工表面層在加工過程的物理機械性能變化進行鑒定、控制，主要有表面粗糙度、表面微觀形貌等。實踐表明，許多重要零件結(jié)構(gòu)損耗都是從表面之下幾十微米開始的，因此，在加工過程中對零件表面加工的表面完整性進行綜合評價至關(guān)重要。文章在研究機械加工工藝對零件表面完整性基礎(chǔ)上，提出了全面分析法。文章首先概述了零部件表面完整性，在此基礎(chǔ)上分析了機械加工工藝對零部件表面完整性的影響。希望通過文章分析，為相關(guān)人員進行零件的表面完整性提供借鑒。

2 零部件表面完整性概述

對零部件的表面完整性進行分析，首先要了解零部件的表面完整性判定要素，對零部件的表面完整性進行判定主要有兩個要素，即：加工表面幾何特性，有表面粗糙度以及表面缺陷兩種；加工表面的材料性能，既有對表層塑性變形、加工硬化等的物理表征，也有對表面銹蝕、光學(xué)等的特殊性能表征。

基于零件的表面完整性評價，其指標(biāo)有五種，即：表面的紋理形貌，有表面粗糙度、波度以及紋理；表面缺陷，有加工產(chǎn)生的毛刺、撕裂、皺折、飛邊、宏觀的裂紋等；微觀組織以及表面冶金學(xué)、化學(xué)特征，主要表征金相組織、微觀裂紋以及表層化學(xué)性能等；表面的力學(xué)性能，包括硬度、殘余應(yīng)力的大小與方向、深度等；表面的其他工程技術(shù)，包括電子性能變化、光學(xué)性能變化等。

3 機械加工工藝對零部件表面完整性的影響分析

為分析機械加工工藝對零部件表面完整性的影響，文章總結(jié)了幾種常用的加工工藝，即：刀具、切削、表面光整加工技術(shù)、零部件制造過程、原材料選擇工藝等，下面進行詳細分析。

3.1 刀具對零部件表面完整性的影響

刀具在整個機械加工中，對零部件表面完整性影響最大，在刀具影響中，切削加工嚴(yán)重對零件的的表面粗糙度影響最為嚴(yán)重，為降低表面粗糙度，可以通過增大刀具前角，減少切削塑性度實現(xiàn)。零件表面在成形中，被加工工件所形成的廓形屬于刀具復(fù)印所產(chǎn)生的刃形，或者屬于切削刃在切削中形成的包絡(luò)線。在零件加工過程中，可以通過利用刀具保證零件上的點線面的實際與理論位置完美融合。

3.2 切削對零部件表面完整性的影響

零部件在進行切削加工時，無可避免會由于振動，使刀痕與刀具以及刀痕與工件之間產(chǎn)生摩擦，進而在已加工表面造成微小峰谷。零件的表面粗糙度則為零部件表面的微小峰谷的高低程度，也被稱為微觀的不平度。以高速度對塑性材料進行切削加工，可以降低進給量，提高表面的光潔度。零件表面類型以及要求不同，所采用的加工方式也存在很大差別。切削包括車削加工、鉆削加工等多種，科學(xué)選擇切削加工技術(shù)，可以有效降低零部件的表面粗糙度。

3.3 機械加工工藝對表面光整加工技術(shù)的影響

對機械加工工藝表面進行光整加工，可以有效提高零部件的表面完整性。對于零部件來講，在得到規(guī)定的尺寸精度和幾何精度前提下，為了獲得較高的零件表面質(zhì)量，可以通過多種加工模式進行，這些加工模式則是表面光整加工技術(shù)。光整加工可以極大改善表面的形貌，也會極大增強表面的加工紋理。對于磨具來講，可以通過碰撞、滾壓以及擠壓零件表面的方式極大增厚表面的變質(zhì)層，進而增強零件的耐磨特性。光整加工主要通過對去除或鈍化微觀表面的尖峰、毛刺以及尖角的模式，增強零件的整潔度。此外，光整技術(shù)也可以通過一次性對零件的整體表面的每道工序加工，進行老工藝的優(yōu)化調(diào)整。

3.4 零部件制造過程中的機械設(shè)備的質(zhì)量

對機械加工來講，產(chǎn)品質(zhì)量以及經(jīng)濟價值與機械設(shè)備、工序使用設(shè)備、刀具、量具以及輔助工具的質(zhì)量密切相關(guān)。其中，保證產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)則是提高零件的加工質(zhì)量。零件的表面完整性參數(shù)有三個方面，即：幾何參數(shù)、幾何形狀以及相互位置。零部件質(zhì)量的關(guān)鍵則是機械設(shè)備的優(yōu)良，零件的表面完整性則與機械設(shè)備的好壞也密切相關(guān)，質(zhì)量較好的機械設(shè)備可以很好避免表面粗糙、毛刺、飛邊以及宏觀裂紋等缺陷的產(chǎn)生。由于機械加工具有多方面因素，會對工藝系統(tǒng)造成影響，產(chǎn)生多種原始誤差，因此，為增強零件的表面完整性，從理論角度考慮，可以通過理想加工原理以及完全準(zhǔn)確的操作方式獲得表面狀態(tài)極佳的零件表面完整性。但在具體實踐過程中，完全正確的加工原理的實現(xiàn)極其困難，主要原因在于工藝系統(tǒng)本身所具有的結(jié)構(gòu)影響以及機械設(shè)備所產(chǎn)生的作用影響。

3.5 機械加工工藝中原始材料的選擇技術(shù)

機械加工工藝當(dāng)中，最為重要的因素則為原材料的選擇，對于原材料，在進行選擇時，既要考慮成本因素，還要考慮經(jīng)濟效率，此外還要考慮產(chǎn)品質(zhì)量。對產(chǎn)品質(zhì)量的把控，主要依據(jù)零部件的表面完整性。在進行原材料選擇當(dāng)中，我們選擇了具有典型意義的原材料，并進行對比實驗，在此基礎(chǔ)上，分析各種材料零部件所具有的性能，進而指出，在零部件中，部件加工商在材料選擇中需要注意的事項，進而通過獲得優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、且能耗極低的零部件產(chǎn)品。

3.6 設(shè)定科學(xué)合理的工藝路線

在機械加工工藝的設(shè)定工藝中，最關(guān)鍵步驟則為設(shè)定科學(xué)合理的工藝路線。為設(shè)定合理的零部件加工工藝路線，首先我們需要分析現(xiàn)今存在的可供選擇的加工方法，并可以依據(jù)零部件的所需要的具體要求，選擇合理的工藝路線。在此基礎(chǔ)上，我們還了解各表面的加工順序以及熱處理所產(chǎn)生的問題以及所對應(yīng)的工藝安排。設(shè)定科學(xué)合理的工藝路線，需要堅持的原則為：依據(jù)先面后孔原則對工藝路線進行劃分，最后依據(jù)光整加工原則進行工藝路線設(shè)計。在進行機械零部件工藝路線設(shè)定是首先需要了解設(shè)計者所提出的技術(shù)需求，需要注意的是技術(shù)要求所需要的熱處理以及材料性能，應(yīng)在毛坯當(dāng)中進行。對于表面有處理要求的，可以在機械加工結(jié)束自后，在進行處理?？茖W(xué)設(shè)定工藝路線，可以有效增強加工工藝，提高零部件的表面完整性，促使所產(chǎn)生的產(chǎn)品滿足生產(chǎn)發(fā)展需求。

4 結(jié)束語

機械加工工藝在我國具有較好的發(fā)展前景，歐美等發(fā)達國家紛紛看好中國市場，也紛紛在各個大城市、沿海城市設(shè)立辦事處以及商，這便為我國的機械制造業(yè)造成了巨大壓力和調(diào)整。表面完整性與整個零部件質(zhì)量相關(guān)的因素密切相關(guān)，因此，在機械加工工藝的各環(huán)節(jié)，各種技術(shù)應(yīng)該有效使用以及合理搭配極為重要。文章在研究機械加工工藝對零件表面完整性基礎(chǔ)上，提出了全面分析法。文章首先概述了零部件表面完整性，在此基礎(chǔ)上分析了機械加工工藝對零部件表面完整性的影響。希望通過文章分析，為相關(guān)人員進行零件的表面完整性提供借鑒。

參考文獻

[1]陳志.機械加工工藝對零部件表面完整性的影響分析[J].化學(xué)工程與裝備，2011（12）：111-112.

[2]裴旭明，張東初，雷雪松.加工工藝對機械零件表面完整性的影響[J].鄭州輕工業(yè)學(xué)院學(xué)報：自然科學(xué)版，2003，18（1）：13-16.

篇9

關(guān)鍵詞：機械加工零件；表面紋理；缺陷；檢測與機械加工

零件的其他質(zhì)量問題相比，表面紋理缺陷問題的檢測難度較高。在實際的檢測過程中，如果某零件存在表面紋理缺陷，則除了異常紋理之外，機械加工零件本身的背景紋理會對檢測結(jié)果產(chǎn)生干擾。正確的機械加工零件表面紋理缺陷檢測結(jié)果建立在背景紋理與缺陷紋理得到合理區(qū)分的基礎(chǔ)上。

1機械加工零件表面紋理缺陷的引發(fā)原因

從本質(zhì)角度來講，引發(fā)機械加工零件表面紋理出現(xiàn)缺陷的原因主要包含以下幾種：

1.1技術(shù)設(shè)備因素

機械加工設(shè)備會對零件的質(zhì)量產(chǎn)生直接影響。與先進設(shè)備相比，使用時間較長（接近使用年限）的生產(chǎn)加工設(shè)備更容易使得零件出現(xiàn)表面紋理缺陷。如果生產(chǎn)企業(yè)的資金充足，應(yīng)該盡量選用先進的生產(chǎn)設(shè)備，并通過對設(shè)備的合理養(yǎng)護，避免生產(chǎn)設(shè)備對零件質(zhì)量產(chǎn)生影響[1]。

1.2外部影響因素

除了加工流程本身之外，外部因素也可能會對機械加工零件的質(zhì)量產(chǎn)生一定影響。例如，加工生產(chǎn)人員的誤操作可能使得零件表面出現(xiàn)劃痕。為了保證零件的質(zhì)量，在零件的加工生產(chǎn)過程中，需要利用有效的措施對整個過程進行合理管理。

1.3加工流程因素

通常情況下，一個零件需要經(jīng)過多個加工環(huán)節(jié)才能加工完成。當(dāng)整個加工流程中的任意一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)異常時，最終獲得的零件產(chǎn)品都可能存在表面紋理缺陷[2]。

2機械加工零件表面紋理缺陷的檢測

這里以機械加工零件表面紋理缺陷檢測系統(tǒng)為例，分別從以下幾方面入手，對機械加工零件表面紋理缺陷的檢測進行分析：

2.1基于紋理缺陷檢測系統(tǒng)的檢測流程

紋理缺陷檢測系統(tǒng)的原理為：機械加工零件表面的紋理具有較為顯著的方向性特點。當(dāng)零件表面的這種特點被破壞時，被檢測零件存在紋理缺陷的概率相對較高。機械加工零件表面紋理缺陷檢測系統(tǒng)的檢測流程主要包含以下幾個步驟：第一，通過傅里葉變換技術(shù)對機械加工零件進行初步處理，獲得相應(yīng)的零件表面紋理圖片。第二，通過頻域濾波器將紋理方向性從圖片中清除，獲得新的圖片。第三，利用傅里葉反變換技術(shù)對上述步驟所得圖片進行處理，得到最終處理結(jié)果（此時零件背景紋理已經(jīng)與缺陷紋理完全分離開來）[3]。

2.2基于紋理缺陷檢測系統(tǒng)檢測方法的有效性分析

為了判斷機械加工零件表面紋理缺陷檢測系統(tǒng)的有效性，這里以KHong檢測法為參照，對同一批機械加工零件進行檢測分析：

2.2.1檢測對象。為了更好地驗證這兩種檢測方法的有效性，這里選用兩種不同的紋理缺陷零件。進行檢測：第一，人工合成紋理缺陷零件。這種零件是指，原本的零件本身不存在質(zhì)量問題，后期利用人工合成的方式將缺陷紋理附著在零件表面，使得零件由質(zhì)量合格的零件轉(zhuǎn)化成紋理缺陷零件。第二，紋理缺陷零件。這種零件的紋理缺陷是由機械生產(chǎn)加工過程的拋光、磨削等操作引發(fā)的[4]。為了將KHong檢測法和零件表面紋理缺陷檢測系統(tǒng)檢測法的檢測結(jié)果更加直觀地呈現(xiàn)出來，這里對表面缺陷紋理進行了歸類：用字母Q表示零件的劃痕缺陷；用字母W表示零件的瑕疵缺陷（缺陷紋理的面積占整個零件面積的比例相對較小）；用字母E表示零件的玷點缺陷（缺陷紋理面積占整個零件面積的比例相對較大）。

2.2.2兩種不同檢測方法的檢測結(jié)果。零件表面紋理缺陷檢測系統(tǒng)檢測法和KHong檢測法所得的檢測結(jié)果如表1所示。由表1可知，零件表面紋理缺陷檢測系統(tǒng)檢測法的檢測結(jié)果更加可靠。因此，對于機械加工零件生產(chǎn)企業(yè)而言，當(dāng)生產(chǎn)環(huán)節(jié)結(jié)束之后，可以利用機械加工零件表面紋理缺陷檢測系統(tǒng)這種檢測方法，將表面紋理存在問題的零件檢測出來，以此提升零件的質(zhì)量[5]。

2.2.3機械加工零件表面紋理缺陷系統(tǒng)檢測法存在的不足。通過對機械加工零件表面紋理缺陷系統(tǒng)檢測流程的分析可以發(fā)現(xiàn)：這種檢測方法主要存在以下幾種不足：第一，劃痕檢測方面。當(dāng)機械加工零件表面的劃痕與零件本身的紋理方向相同時，運用這種檢測方法很難將零件表面存在的劃痕檢測出來。第二，IFFT和FFT方面。與機械加工零件的其他檢測方法相比，零件表面紋理缺陷檢測系統(tǒng)的檢測速度相對較快（基本已經(jīng)實現(xiàn)缺陷的實時性檢測）。通過對系統(tǒng)運行時間的分析可以發(fā)現(xiàn)，雖然這種方法所需的整體時間較短，但僅在IFFT和FFT兩方面，就已經(jīng)占據(jù)了90%以上的時間。從這個角度來講，雖然該檢測系統(tǒng)的時間分配并不合理，但同時也從側(cè)面表明：這種檢測方法在耗時方面仍然存在著較大的提升空間。

3結(jié)論

就機械加工零件而言，表面紋理缺陷問題的檢測難度較高。為了保證檢測結(jié)果的可靠性，這里對零件表面紋理缺陷檢測系統(tǒng)檢測法的檢測過程進行了詳細分析。實驗結(jié)果表明：在檢測對象完全一致的情況下，系統(tǒng)檢測法的檢測結(jié)果正確性優(yōu)于KHong檢測法。

作者:李霞 單位:重慶工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院

參考文獻

[1]鄒芳.機械加工零件表面紋理缺陷檢測技術(shù)與實踐[J].湖北工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院學(xué)報,2016,2:109-111.

[2]任志新.論機械加工零件表面紋理缺陷的檢測[J].中國新技術(shù)新產(chǎn)品,2016,19:32-33.

[3]朱海榮,姜平,楊奕,馬聰.改進的精密機械加工零件表面缺陷檢測算法[J].傳感器與微系統(tǒng),2006,11:66-69.

篇10

關(guān)鍵詞：油田 車間 質(zhì)量管理

由于油田一線生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營工作的特殊性，各個企業(yè)為保障生產(chǎn)的順利和有序進行，均設(shè)置了眾多的后勤保障部門，這些后勤保障部門直接或間接服務(wù)于一線生產(chǎn)。因此，這樣的后勤保障部門的生產(chǎn)性質(zhì)取決于主業(yè)產(chǎn)生的需要，往往存在著生產(chǎn)規(guī)模小、單位人員較少、臨時任務(wù)多、計劃性不強、服務(wù)時間緊、服務(wù)事項繁雜的特點。各后勤保障部門實際也是企業(yè)內(nèi)的一個生產(chǎn)經(jīng)營部門，在其生產(chǎn)過程同樣存在著質(zhì)量管理的要求。

一、車間質(zhì)量管理措施及方法

1.不斷提高生產(chǎn)質(zhì)量意識。

質(zhì)量管理措施及方法由于車間生產(chǎn)的產(chǎn)品類別多、單一品種量少、交貨時間短等原因，給產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量管理工作造成了許多的不便，管理難度較大。在產(chǎn)生實踐中我們主要采取了以下管理措施：優(yōu)良的產(chǎn)品質(zhì)量是由全體員工的努力工作來實現(xiàn)的，質(zhì)量意識在員工生產(chǎn)過程中發(fā)揮著重要作用。近幾年我們通過提高管理者和操作者的質(zhì)量意識來保證制度的落實，從而解決一些制度無法解決的問題。質(zhì)量意識的提高、管理制度的落實在監(jiān)控產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，是一項基礎(chǔ)性的技術(shù)管理工作，是產(chǎn)品質(zhì)量的有力保障。就油田車間加工產(chǎn)品而言，從原材料進廠，產(chǎn)品加工圖的繪制和審定，生產(chǎn)計劃的派工，產(chǎn)品的過程檢驗，直至生產(chǎn)出成品的各個階段，都是在全體職工的共同努力下，嚴(yán)格按照制度執(zhí)行，按標(biāo)準(zhǔn)進行生產(chǎn)，從而保證了產(chǎn)品質(zhì)量。

2.加強工作質(zhì)量

近幾年時常會出現(xiàn)拿錯量具、看錯圖紙、算錯加工尺寸等一些質(zhì)量隱患；熱加工方面則因新增一些加工項目，并通過會議，學(xué)習(xí)課堂等方法在車間內(nèi)開展宣傳、教育，提高職工的質(zhì)量意識，建立質(zhì)量回訪記錄，及時組織相關(guān)人員對問題進行討論把用戶的意見和看法寫成書面文字，提出相應(yīng)的解決辦法和措施，發(fā)揮自己的技術(shù)水平，使操作者直接參與進來，從而調(diào)動全體職工抓產(chǎn)品質(zhì)量的積極性。

二、注重事前控制，加強工藝把關(guān)

1.注重事前控制

企業(yè)質(zhì)量管理過程中產(chǎn)品質(zhì)量控制階段、產(chǎn)品過程控制階段和產(chǎn)品質(zhì)量把關(guān)與處理階段。要想抓好企業(yè)質(zhì)量管理工作，不僅事后要檢查以及處理、改進和事中把關(guān)、控制，過對標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)與學(xué)認證達到增強基層管理干部和操作人員的技術(shù)質(zhì)量管理的有力辦法，也是貫穿質(zhì)量管理水平和業(yè)務(wù)能力的目的，從而促進了井下修井體系的精髓所在。作業(yè)管理與修井作業(yè)施工質(zhì)量的提高更重要的還要進行事前的預(yù)防。對于加工行業(yè)來說，質(zhì)量管理的事前控制主要有原材料和設(shè)計圖紙、使用設(shè)備的質(zhì)量控制。

2.加強質(zhì)量把關(guān)

加工車間是一個以保前線急件為主的維修單位，加工的產(chǎn)品種類多，面對的用戶不固定，臨時更改尺寸的情況在我們車間時常發(fā)生，這給車間的質(zhì)量管理帶來了不便，對廢次品的產(chǎn)生提供了隱患。為了確保質(zhì)量，我們重點在事前預(yù)防上做工作，車間管理人員積極主動地同用戶協(xié)商，了解配件的用途和需要達到的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，協(xié)同用戶一起繪制加工圖，盡量給操作者一個標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)計圖，發(fā)現(xiàn)問題及時與管理人員協(xié)商，并一再要求職工依圖施工，看是否能更改尺寸，同時加強從原材料的驗收，工藝把關(guān)，設(shè)備的選用一道道工序把關(guān)，為產(chǎn)品的整個加工過程提供了保障，同時對各種計量器具定時校驗，要求檢驗對每一件產(chǎn)品進行首檢，只有首檢合格后才能進行下一件的加工。

三、注重服務(wù)需求與質(zhì)量

1.注重服務(wù)需求，強化持續(xù)改進

對加工行業(yè)來說，加工產(chǎn)品的需求者是我們的顧客，也是我們常說的用戶，滿足了用戶的需求，產(chǎn)品才會有真正意義上的質(zhì)量。這些年，加工車問的產(chǎn)品隨著服務(wù)對象需求的變化而發(fā)生了改變，加工產(chǎn)品的重點，也從冷加工轉(zhuǎn)到了熱加工。鉚焊的加工件越來越多，一些新增的項目沒有正規(guī)的設(shè)計圖紙，沒有產(chǎn)品的制作經(jīng)驗。為了滿足用戶需求，確保產(chǎn)品質(zhì)量，我們的技術(shù)人員上前線，跑現(xiàn)場，親自測量，繪制加工圖，并且強化質(zhì)量日常監(jiān)督檢查，查隱患，補漏洞，及時指出生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的加工產(chǎn)品質(zhì)量問題和隱患，對檢查出的不合格品及時下達不合格品報告單，健全了加工產(chǎn)品巡檢記錄、檢驗記錄、成品發(fā)放記錄，月度質(zhì)量分析；并通過質(zhì)量回訪，不定期與用戶交流，充分聽取他們對我們產(chǎn)品及服務(wù)質(zhì)量的建議和意見，查找原因，制定糾正和預(yù)防措施，定人定期落實解決。

2.重視質(zhì)量管理工作的全員參與

積極組織和展開職工活動，立足于懈決生產(chǎn)中的實際問題。質(zhì)量管理工作要取得好的效果。必須重視全員參與還要立足于及時解決生產(chǎn)工作中的實際問題。職工活動是一項非常好的全員參與質(zhì)量管理的活動載體。近年來，通過職工活動，集思廣益，有效解決生產(chǎn)中許多技術(shù)和工藝問題，保障和提高了產(chǎn)品質(zhì)量，收到十分明顯的效果完善考核評價機制，確保文化建設(shè)執(zhí)行落地。質(zhì)量改進是質(zhì)量管理的一部分，它致力于增強滿足質(zhì)量要求的能力，具體地講質(zhì)量改進就是通過采取各種有效措施，提高產(chǎn)品過程或體系滿足質(zhì)量要求的能力，使質(zhì)量達到一個新的水平的高度。新也就是說通過采取各項有效措施提高產(chǎn)品體系或過程滿足質(zhì)量要求的能力，使質(zhì)量達到一個新水平、新高度，新而持續(xù)改進則是增強滿足要求的能力的循環(huán)活動。緊密聯(lián)系油田實際情況，積極探索和完善考評體系，在深度上抓緊，在量化上獲得進步如：花籃螺絲的鎖緊防盜裝置，井架制作的變形問題，燒穿等問題，高壓管螺紋的加工工藝燒穿等問題，野營房制作中的薄板焊接變形、產(chǎn)品熱處理中的變形、裂紋、機械性能不達標(biāo)等問題，釬焊硬質(zhì)合金工具（井下工具）的修復(fù)工藝等。

四、結(jié)束語

質(zhì)量管理工作是伴隨企業(yè)生產(chǎn)全過程中的一項重要工作，來不得半點虛假。在僅僅有制度關(guān)系到企業(yè)的生存和發(fā)展，、企業(yè)的質(zhì)量管理工作中，重落實是遠遠不夠的，必須發(fā)動和組織生產(chǎn)管理相關(guān)人員全員參與；質(zhì)量管理工作不僅僅是控制生產(chǎn)質(zhì)量并不斷完善和解決生產(chǎn)過程中的工藝，還必須結(jié)合生產(chǎn)實際，技術(shù)問題。對于油田后勤保障性生產(chǎn)部門而言，油田的興旺發(fā)達，離不開后勤保障的有力服務(wù)，這些正是提高正是有力保障的具體體現(xiàn)。

參考文獻

[1]賈書峰，隋學(xué)旭，李艷貴，張學(xué)峰，姜自美.連續(xù)套銑技術(shù)用于油田修井作業(yè)[J].油氣地面工程，2005（04）