導語：復合控制液壓同步管理論文一文來源于網(wǎng)友上傳，不代表本站觀點，若需要原創(chuàng)文章可咨詢客服老師，歡迎參考。

1前言

多個執(zhí)行機構(gòu)的液壓系統(tǒng)，幾乎都有同步運行的技術(shù)要求。尤其在重載不平衡的工況下，同步要求更為突出：否則，即會引起設備性能低劣、失效，甚至會嚴重損壞。因此，對同步系統(tǒng)的設計方案、控制方法、同步性能等方面的研究有重要的技術(shù)意義。

本文根據(jù)多年的實踐和試驗，提出一種新型同步系統(tǒng)，該系統(tǒng)在主油路上用泵控方式獲得較高同步性能的基礎上，還設計了一個輔助閥控補償系統(tǒng)。由于閥控補償系統(tǒng)的高控制精度和快速動態(tài)響應補償了主油路上因負載變化和不平衡以及泄漏等因素產(chǎn)生的同步誤差，從而使系統(tǒng)具有高同步精度和最大功率利用系數(shù)。

2設計方案及工作原理

新系統(tǒng)如圖1所示。在主油路(主系統(tǒng))上，由泵元件分別輸入相同(或成比例)的流量到缸5及缸6，即用泵控方式實現(xiàn)了一定精度的同步動作。同時，如改變泵元件的排量，即可改變油缸活塞速度，實現(xiàn)調(diào)速控制(有關(guān)泵控同步運行問題，已有論文敘述，這里不再詳細介紹)。

由泵源1、溢流閥2、控制閥3、單向閥4等組成了閥控補償系統(tǒng)?？刂崎y3可選用比例閥、電液伺服或機液伺服閥等閥件，它的兩個輸出口A、B分別與主系統(tǒng)油路相接，向油缸5、6補償部分油液。當兩缸因負載不平衡(泄漏及幾何尺寸誤差等因素，而出現(xiàn)不同步運行時，則由傳感器、變換電路、比較電路等檢測及比較，得出的偏差值將作為控制信號，驅(qū)動控制閥3的閥芯作微小位移(其傳遞路徑如圖上虛線所示)，此時閥口A或閥口B有液壓油輸入缸5或缸6，補償兩油缸的同步誤差。因此，新系統(tǒng)是由泵控主系統(tǒng)和閥控輔助系統(tǒng)組成，是泵和閥復合控制的同步系統(tǒng)。

在主油路中，每個油缸能自動適應負載力的變化，是“變壓式”系統(tǒng)，其輸出流量僅受容積效率的影響，不存在節(jié)流閥的“壓力—流量特性”，故其同步精度較高。而且，無“節(jié)流效應”，它的功率利用系數(shù)最高，理論上其效率系數(shù)可達η≈1。另外，還應注意到，由于泵的工作容積(總控制容積)大，液壓固有頻率低(見公式)，響應速度較低。又泵控流量增益在工作范圍內(nèi)近似為常數(shù)(僅由泵的變量擺角、幾何參數(shù)決定)，由于泵控方式的流道簡單、環(huán)節(jié)少，其泄漏系數(shù)較小，變化量亦小，泵控機構(gòu)可視作線性元件。

在補償系統(tǒng)中，采用閥控方式，控制容積較小，液壓固有頻率較高，響應性能較好。但總存在壓力—流量系數(shù)的影響，即在負載的工作范圍內(nèi)變化時，由于閥組必然會受到節(jié)流特性限制，故非線性影響大。閥控方式還存在功率利用系數(shù)低的缺點。如在定量泵—溢流閥油源時，最大效率僅為38%。

在新系統(tǒng)中，輔助閥控油路正好發(fā)揮了動態(tài)響應快、補償靈敏的優(yōu)點，而主油路則有功率利用系數(shù)高，能量損失小的特點。例如，輔助補償系統(tǒng)的功率設計為全系統(tǒng)功率的10%，該系統(tǒng)的功率利用系數(shù)理論上可達93.8%?？梢姡帽每睾洼o助閥控的復合控制方式的同步系統(tǒng)，在提高同步精度和合理利用能源方面都是十分有效的。

3控制閥的選擇與分析

(1)零開口三通閥

如圖2所示，這類閥的特點是通過閥口A、B作單向補償，即根據(jù)同步誤差，由電液轉(zhuǎn)換或電磁轉(zhuǎn)換或機械轉(zhuǎn)換，驅(qū)動閥芯位移xv，向缸5或缸6補償液壓油。其補償流量為

(1)

或(2)

其中：Cd—流量系數(shù)；W—面積梯度；

xv—閥芯位移量；ps—供油壓力；

p1、Q1及p2、Q2—分別為在兩個主油路上的負載壓力和流量。

由此可見，其補償流量(Q1、Q2)與負載壓力(p1、p2)成非線性關(guān)系。實際上，零開口閥仍有極小的遮蓋量，存在較小死區(qū)，并且制造或改裝較困難。

(2)正開口三通閥

如圖3所示，圖上u為正開口量，此時，

由于補償?shù)街饔吐返牧髁縌1、Q2是使兩油缸產(chǎn)生“差動效應”，所以實際補償?shù)街饔吐返牧髁繛閮砷y口流量之差值，定義為ΔQ，即

(5)

當主油路兩缸負載相近時，即p1≈p2，則ps-p1≈ps-p2，則有，

(6)

對比式(1)和式(6)，可知正開口閥的實際補償流量(當xv為定植)為零開口閥的兩倍。由于負載壓力p1與p2經(jīng)常會出現(xiàn)相差不大的工況，所以正開口三通閥的補償靈敏度接近為零開口閥的兩倍。又由于正開口閥的節(jié)流口的差動工作，非線性的互補作用較強，它的壓力—流量特性的線性度也將比零開口閥改善許多。

(3)四通閥

可以選用零開口或正開口的四通閥作為補償流量的控制閥，其特性與零開口或正開口的三通閥相似。但在工作時(xv≠0)，即會出現(xiàn)對一個油缸供油，而另一油缸泄油(返回油箱)。泄油的油缸則起“放出”能量的作用，故能量利用率降低。克服的方法，是對閥芯實行改裝等方法，變?yōu)閷嵸|(zhì)上的三通正開口或零開口閥。

負開口閥的死區(qū)大，不靈敏，且流量特性非線性，在補償系統(tǒng)中沒有必要選用。

4控制信號

補償系統(tǒng)的油液輸出受控于同步運行誤差信號，也就是檢測得出的誤差信號。但對于長行程的油缸是難以實現(xiàn)的。原因是大量程傳感器難于制造及安裝。經(jīng)反復研究，用相對法檢測，能很好解決該難題。

如圖4所示，將光柵位移傳感器的定尺固定在缸1上，而滑尺則借助連桿固定于缸2上。運行時，若兩缸是同步運行，則定尺與滑尺沒有相對運動，讀數(shù)頭無信號輸出；若兩缸不同步運行，定尺與滑尺即有相對運動，讀數(shù)頭即有位移誤差信號輸出。誤差信號經(jīng)變換電路、模數(shù)轉(zhuǎn)換器(A/D)送至計算機，由計算機按控制程序發(fā)出指令并經(jīng)數(shù)模轉(zhuǎn)換器(D/A)及比例放大器輸入到伺服閥的電機轉(zhuǎn)換元件(如比例電磁鐵或力矩馬達)，驅(qū)動閥芯運動，產(chǎn)生流量輸出，對油缸運行實現(xiàn)補償作用。它們構(gòu)成了一個自動補償閉環(huán)控制系統(tǒng)。

用機械裝置檢測同步誤差，并進行反饋、比較的同步補償控制原理如圖5所示。若兩缸出現(xiàn)位移誤差時，例如缸1運行有微小的超前，彈簧的張緊力即通過鋼帶，使反饋桿繞支點順時針旋轉(zhuǎn)一個小角度，導致伺服閥的閥芯上移，閥口A節(jié)流作用增大，輸出流量減小，缸1運行速度減慢；而閥口B節(jié)流作用減小，輸出流量增大，缸2運行速度增快，結(jié)果兩缸運行趨于同步運行。經(jīng)試驗驗證，同步誤差可小于0.1mm。

用機械裝置實現(xiàn)控制補償作用，其結(jié)構(gòu)簡單，又可通過調(diào)整反饋桿的支點位置來改變反饋放大系數(shù)，達到最佳控制閥芯位移的目標，其傳遞路線簡捷，將檢測、反饋、比較等環(huán)節(jié)集結(jié)于一身。缺點是安裝空間會受到設備條件的限制，環(huán)境因素(如溫度影響、鋼帶變形)會降低其控制精度。

5實驗研究

新系統(tǒng)選擇極限環(huán)境條件下，進行試驗研究，以期能最大限度地把未能考慮到的因素都“加入”試驗中。試驗系統(tǒng)的原理如圖6所示。其中一組“對頂油缸”無加載，而第二組“對頂油缸”通過調(diào)整節(jié)流閥開口度來施加不同數(shù)值的負載，造成在大負載差的工況下反復運行，并作出對比分析。

圖7是兩組“對頂油缸”壓力差為15MPa時對應的運動曲線。可見盡管兩組油缸負載懸殊，但它們的運動曲線仍是十分平行的，即表明系統(tǒng)速度同步性能良好。缸1及缸2在負載產(chǎn)生很大變化時，由于實行閥控補償，兩缸的輸入流量仍然保持“等量”關(guān)系，幾乎不受負載變化、泄漏等因素影響，新系統(tǒng)的同步性能是較理想的。

圖8是加載壓力為15MPa實時檢測到的同步誤差曲線，其中最大誤差為0.15mm，表明系統(tǒng)具有較理想的同步性能。同步相對誤差的計算公式為：

式中：n—采樣次序數(shù)(n=0,1,2,…,k)

k—采樣總次數(shù)

Δtn—第n次采樣時間間隔(采樣周期)，

Δtn=tn-tn-1

xn—第n次采樣的無加載缸的位移

yn—第n次采樣的加載缸的位移

vt—理論速度

由實際測量數(shù)據(jù)，加載壓力為15MPa時，三次測量的系統(tǒng)相對同步誤差為Δ1=0.0377mm,Δ2=0.04mm,Δ3=0.0531mm。

上述試驗系統(tǒng)中，如果將形成加載壓力的節(jié)流閥的開口度改用電控方式，按某一規(guī)律變化或隨機變化，產(chǎn)生變化的外負載，即可進行動態(tài)同步試驗。

6結(jié)束語

(1)閥控補償?shù)拈]環(huán)控制使系統(tǒng)獲得高同步精度，而主油路采用泵控方式，充分利用液壓能量，效率高。因此，復合控制方式的技術(shù)經(jīng)濟價值是顯著的。

(2)正開口閥，由于節(jié)流口的差動工作，其靈敏度高，響應快，且制造及改裝容易。盡量增大該閥的面積梯度，節(jié)流損失可以減小，有利于提高能量利用系數(shù)。在生產(chǎn)實踐中，為避免對油液清潔度的苛刻要求，采用電液比例閥為宜。

(3)用相對法代替?zhèn)鹘y(tǒng)的絕對值同步誤差檢測，避免了大量程傳感器研制及安裝的困難，而且為鑒別同步性能提供了有效的新方法。

(4)由于一個實用的生產(chǎn)系統(tǒng)，最終還是靠“硬件”來實現(xiàn)，僅靠“仿真”研究是不可能把難以估計的因素都“加入”試驗中，所以選擇極限環(huán)境條件下進行試驗研究或模擬試驗，其結(jié)果是最為“逼真”，置信度最高，設備可靠性最好，堅持實驗研究對大型、重型系統(tǒng)更是至關(guān)重要的。